Higiena: Higienicznie zaprojektowana linia - podstawa efektywnego czyszczenia
Każdy konsument, czy to wybierający produkty klasy premium, czy też produkty z niższej półki cenowej oczekuje, że przy każdym zakupie otrzyma bezpieczny i dobry jakościowo produkt. Producenci wyrobów pochodzenia mlecznego doskonale wiedzą, że niepowodzenie w zapewnieniu właściwej higieny linii technologicznej bezwzględnie odbije się na jakości produkowanych przez siebie wyrobów, uniemożliwi utrzymanie pożądanej wydajności linii, a czasami wręcz zagrozi ciągłości produkcji.
Tomasz Rąpała
Inżynier Projektu w Tetra Pak
Instalacja spożywcza poprawnie zaprojektowana pod względem higieny, zapewnia osiągnięcie właściwych parametrów produktu oraz bezpieczeństwo produkcji.
Stopień zaawansowania projektu zależy przede wszystkim od produktu, jaki w linii będzie przetwarzany.
Wraz ze stopniem zwiększania się wrażliwości produktów na wpływ czynników zewnętrznych (temperatura, światło, tlen, mikroorganizmy znajdujące się w wodzie i w powietrzu) oraz wewnętrznych (mikroorganizmy znajdujące się w produkcie) rośnie stopień skomplikowania projektu instalacji.
Podstawowym kryterium „higieniczności” projektu instalacji spożywczej jest:
- możliwość umycia instalacji po produkcji, tak, aby w instalacji nie zostały resztki produktu,
- zastosowanie komponentów higienicznych, gwarantujących wystarczający stopień separacji produktu od środowiska zewnętrznego oraz możliwość umycia z resztek produktu.
Przy produktach bardziej wrażliwych (mleko serowarskie, produkty fermentowane), należy uwzględnić dodatkowe kryteria:
- utrzymywanie produktu w ruchu w całości instalacji przesyłowej,
- utrzymywanie produktu w stałej temperaturze,
- użycie pomp i zaworów o niskim wpływie mechanicznym na produkt.
Produkty o najwyższych wymogach higienicznych to produkty UHT oraz ESL. W tych instalacjach projektant musi dodatkowo brać pod uwagę:
- zwiększone wymogi wobec parametrów mycia CIP spowodowane dużym przypalaniem produktu w wymienniku ciepła,
- zapewnienie możliwości sterylizacji linii przed rozpoczęciem produkcji,
- całkowita izolacja sterylnego produktu od warunków zewnętrznych.
Spełnienie powyższych warunków zapewnia bezpieczną produkcję, niskie straty oraz zakładaną jakość produktu.
Oczywiście stopień zaawansowania instalacji pociąga za sobą zwiększenie kosztów inwestycji i zawsze musi być odpowiedni do założeń biznesowych.
Przykładowe rodzaje polimerów używanych w higienicznych konstrukcjach PE, POM, ETFE, PFA, modyfikowany PTFE (TFM), PVDF, FEP, PC, PEEK, HDPE, LDPE, LLDPE, PPSU, PP, PSU, PVC, GPR, PTFE
Uwaga: PTFE może być porowaty i trudny w czyszczeniu
Ta duża podatność surowca, półproduktu lub też wyrobu gotowego na rozwój mikroorganizmów, zmusza producentów z branży mleczarskiej do szczególnej dbałości o higienę linii. Dużo uwagi poświęca się więc doborowi środków myjąco-dezynfekujących, opracowywaniu procedur czyszczenia oraz prowadzeniu kontroli czystości linii, jednak to jak bardzo złożona i kosztowna okaże się wymagana procedura czyszczenia, w dużej mierze zależy od tego, czy do zbudowania linii technologicznej użyto komponentów (zaworów, pomp itp.) o higienicznej konstrukcji.
Higieniczność wykonania danego komponentu (ang. equipment hygienic design) zdecyduje o tym, czy dany element da się wyczyścić w miejscu za pomocą CIP, czy też do mycia konieczny będzie jego wcześniejszy demontaż. Niehigieniczna konstrukcja urządzenia w pewnych przypadkach może nawet uniemożliwiać jego poprawne umycie lub dezynfekcję.
Gdy „higieniczne” urządzenie spełnia jednocześnie wszystkie inne kryteria wymagane przy danym zastosowaniu, wybór higienicznych konstrukcji wydaje się być wyborem oczywistym, zwłaszcza że koszt tych urządzeń wcale nie odbiega od kosztu pozostałych konstrukcji. Wyższych cen, o około 10-15%, można się spodziewać jedynie w przypadku urządzeń certyfikowanych lub aseptycznych.
Chociaż linia technologiczna posiadające niehigienicznie zaprojektowane komponenty może być w stanie wytwarzaç odpowiedniej jakości produkt, należy być świadomym prawdopodobnych skutków używania takiej instalacji:
- krótsze dopuszczalne czasy produkcji między kolejnymi procesami czyszczenia
- dłuższy czas mycia i niższa wydajność linii
- konieczność stosowania ostrzejszych parametrów mycia (wyższa temperatura, wyższe stężenie detergentów)
- tworzenie mniej powtarzalnego i mniej odpornego na zakłócenia procesu produkcyjnego
- konieczność prowadzenia częstszego badania czystości linii i jakości produktu (odejście od zapewnienia jakości na rzecz tradycyjnej kontroli jakości).