Zastosowanie metod wykorzystania powierzchni magazynowych w celu optymalizacji realizacji zamówień

Metoda według rodzaju jednostek ładunkowych jest stosowana w zmechanizowanych magazynach kompletacyjnych, charakteryzujących się dużą liczbą różnorodnych asortymentów przechowywanych na regałach wysokiego składowania. Asortyment podzielony jest na następujące grupy:

• wybory ponadgabarytowe, posiadające wymiary większe od wymiarów znormalizowanej paletowej jednostki ładunkowej. Z tego względu nie mieszczą się w normalnych gniazdach regałowych, więc muszą być przechowywane w strefie składowania dla pozycji ponadgabarytowych np.: na otwartych przestrzeniach, na placu, pod wiatą itp.,
• wyroby normalne charakteryzujące się wymiarami zgodnymi z wymaganiami znormalizowanych jednostek paletowych, mogą być składowane w uniwersalnych gniazdach regałowych,
• wyroby małogabarytowe przechowywane w opakowaniach o małych wymiarach, takich jak: torebki, pudła kartonowe, zgrzewki itp. Wymagają składowania w specjalnych pojemnikach magazynowych.

Opisane metody nie są sztywnymi regułami składowania towarów w magazynie. Celem metod jest optymalizacja, więc bardzo często występuje sytuacja, w której wymieszanie poszczególnych metod jest najbardziej efektywnym podejściem. Odpowiedni dobór metody zależy od wymagań jakie są stawiane składowanemu zapasowi, oraz od funkcji, jaką ma pełnić magazyn w łańcuchu dostaw. Analizując powyższe metody, należy jednak pamiętać o uwzględnieniu przy planowaniu zagospodarowania powierzchni magazynowych, terminu ważności przechowywanych towarów.

Proces kompletacji polega natomiast na łączeniu, zbieraniu, zestawianiu towarów na podstawie zamówień złożonych przez klientów. Po odpowiednim oznaczaniu skompletowaniu zamówień, następuje przekazanie jej obszaru wysyłki, z której zostaje wysłane klientowi z wykorzystaniem różnych środków transportu (np. samochód dostawczy, samolot, pociąg, tir, itp.). Wyróżnia się następujący podział procesu kompletacyjnego:

• kompletowanie w miejscu przygotowania czyli tzw. statyczne kompletowanie, polega na realizacji złożonego zamówienia na terenie obszaru składowania poprzez stosowanie zasady „człowiek do towaru”. Należy pamiętać, że przypadku, gdy zamówienie składa się z dużej ilości towarów, pracownikowi potrzebny jest wózek do transportu materiałów. Kompletowanie wg zasady „człowiek do towaru” można wykonywać z wykorzystaniem następujących systemu ręcznego, zmechanizowanego oraz zautomatyzowanego.

  System ręczny odbywa się on z wykorzystaniem wózka ręcznego, z którym magazynier przemieszcza się po obszarze składowania wybierając towary, które zostały umieszczone w zleceniu.

  System zmechanizowany wykorzystuje wózek podnośnikowy kompletacyjny lub układnice regałowe kompletacyjne. Pracownik, który obsługuje takie urządzenie realizuje zlecenia, w skład których wchodzi asortyment znajdujący się na regałach wysokiego składowania.

  System zautomatyzowany angażuje operatora jedynie do obsługi systemu informatycznego, za pomocą którego wyznacza zadania, które są wykonywane przez układ taśm i przenośników. Wykorzystanie systemu informatycznego w magazynie zwiększa efektywność realizacji zamówień klienta, ale jednocześnie wymaga znacznych nakładów finansowych. W przypadku magazynu o niewielkiej powierzchni, w którym realizacja zlecenia klientów nie przysparza magazynierowi większych trudności, stosowanie systemu w pełni zautomatyzowanego nie jest opłacalne.

• kompletowanie w miejscu do tego przeznaczonym (innym niż obszar składowania) czyli tzw. dynamiczne kompletowanie, polega na tym, że towary w jednostkach ładunkowych są transportowane do miejsca, gdzie zachodzi proces kompletacji oraz realizacja określonego zlecenia. Ten rodzaj kompletacji jest realizowany zgodnie z zasadą „towar do człowieka”, wykorzystującą system zmechanizowany i zautomatyzowany.

  System zmechanizowany odbywa się z wykorzystaniem wózka podnośnikowego uniwersalnego, układnicy regałowej uniwersalnej oraz różnego rodzaju przenośników, w celu przyśpieszenia transportu towarów z miejsca składowania do miejsca, w którym odbywa się proces kompletacji. Natomiast system zautomatyzowany, podobnie jak w przypadku kompletacji „człowiek do towaru”, wykorzystuje układnice regałowe oraz przenośniki sterowane automatycznie.

W procesie kompletowania należy również pamiętać o stosowaniu trzech zasad, skoncentrowanych na kolejności wydań z magazynu, takich jak: LIFO, FIFO i FEFO. Stosowanie tych zasad nie jest uzależnione od rodzaju przechowywanego asortymentu. Jedynym wymogiem przy ich wykorzystywaniu jest przechowywanie przynajmniej dwóch partii określonego asortymentu.

Zasada LIFO (Last In First Out – ostatnie przyszło, pierwsze wyszło) opiera się na założeniu, że ostatnia dostawa danej partii towaru, jest wydawana jako pierwsza.

Zasada FIFO (First In First Out – pierwsze przyszło, pierwsze wyszło) gwarantuje priorytetowe wydanie tej partii towaru, która została dostarczona do magazynu najwcześniej.

Natomiast zasada FEFO (First Expired First Out – pierwsze traci ważność, pierwsze wyszło) stosuje się w przypadku, kiedy przechowywany asortyment cechuje się krótkim terminem ważności. Jednostki ładunkowe tego samego towaru, którego termin ważności upłynie najwcześniej, jest wydawany jako pierwszy.

Stosowanie przedstawionych zasad zarówno podczas procesu składowania i kompletacji może poprawić szybkość i elastyczność realizacji zleceń klienta. Występują trzy rodzaje systemów organizacyjnych dotyczących realizacji zleceń, które są wykorzystywane w przedsiębiorstwach. Pierwszym systemem jest indywidualna realizacja zleceń, która polega na tym, że po złożeniu zamówienia przez klienta jest ono od razu oddane do realizacji. Pozwala to na szybką obsługę klienta. Stosuje się najczęściej kompletację wg zasady „człowiek do towaru”. Pracownik po skompletowaniu zlecenia dostarcza je do strefy wysyłki i otrzymuje kolejne zlecenie wygenerowane przez system informatyczny bądź otrzymane od kierownika magazynu. W przypadku asortymentu o sporej wadze stosuje się kompletację zgodnie z zasadą „towar do człowieka”, która jest niezbyt opłacalną metodą, ponieważ kompletacja odbywa się w przeznaczonym do tego miejscu oraz towary, które pozostaną po zrealizowaniu zlecenia muszą być odstawione z powrotem do strefy składowania – wykonywanie dodatkowych czynności zmniejsza efektywność pracy magazyniera oraz obniża poziom realizacji zamówień.

W przypadku seryjnej realizacji zleceń zamówienia pogrupowane są w zbiorcze zamówienia zewnętrzne wg asortymentu lub sektorów magazynowych. Seryjna realizacja zleceń polega na skompletowaniu zleceń, a następnie przekazaniu ich do zdania. Metoda ta nie jest możliwa do stosowania w przypadku realizacji zleceń poza kolejnością.

Kombinowana realizacja zleceń polega na tym, że zlecenia w przedsiębiorstwie zrealizowane są przy użyciu metody indywidualnej i seryjnej w zależności od potrzeb. Kombinowana realizacja zleceń jest najbardziej optymalną metodą, ponieważ przewiduje otrzymanie niespodziewanego zlecenia, które ma zostać zrealizowane „od ręki”, a także dzięki seryjnej realizacji zleceń umożliwia skrócenie czasu realizacji zamówień.

Zagospodarowanie magazynu pełni bardzo istotną rolę w logistycznej sferze każdego przedsiębiorstwa. Sposób zagospodarowania magazynu zależy w głównej mierze od metod pracy i wyposażenia magazynowego w obszarach przyjęć i wydań, potrzeb wyodrębniania strefy kompletacji, wielkości i wyposażenia obszaru składowania, czy również ogólnego układu technologicznego magazynu. Sposób zagospodarowania magazynu oraz zastosowanie omówionych w niniejszym artykule zasad, wykorzystywanych przy składowaniu i kompletacji towarów, są jedynymi rozsądnymi możliwościami poprawiającymi pozycję konkurencyjną przedsiębiorstwa, który jest skoncentrowany na podniesieniu poziomu obsługi klienta.

mgr inż. Karolina Kolińska, Instytut Logistyki i Magazynowania

mgr inż. Adam Koliński, Wyższa Szkoła Logistyki