BRC: Globalna Norma BRC

Standard BRC został opracowany w 1998 r. przez liderów British Retail Consortium (Brytyjskie Konsorcjum Detalistów) i jego członków. Opracowanie standardu BRC było reakcją na szereg niebezpiecznych dla konsumenta zdarzeń, które miały miejsce w latach 90. XX w., oraz odpowiedzią na wprowadzane regulacje dotyczące wymagań stawianych zakładom produkującym żywność i dostarczającym swoje produkty do sieci handlowych. Celem opracowania standardu było określenie wymagań dotyczących bezpieczeństwa żywności i jakości artykułów spożywczych, ujednolicenie zasad kwalifikowania dostawców oraz zapewnienie spełnienia wymagań prawnych. W konsekwencji miało się to przyczynić do ujednolicenia zasad audytowania producentów żywności, dostarczających wyroby pod marką własną sieci handlowych i ograniczenia liczby audytów. Jego wdrożenie nie jest obligatoryjne, ale jest czynnikiem warunkującym nawiązanie współpracy z sieciami handlowymi.

Pierwsze wydanie BRC Global Food Standard z października 1998 r. było kilkukrotnie aktualizowane, piąta – obecnie obowiązująca wersja, została wydana w grudniu 2007 r. W czasie przeglądu i rewizji standardu był on wielokrotnie konsultowany z zainteresowanymi stronami, aby upewnić się, czy jest akceptowany i zgodny z prawem. BRC ver. 5 dostępny jest w 16 wersjach językowych (m.in. w językach polskim, chińskim, hiszpańskim, włoskim, tureckim). Standard ten znalazł uznanie wśród wielu firm z Ameryki Północnej i Południowej, Europy, niektórych krajów Afryki, a także Nowej Zelandii, Bangladeszu i Hongkongu. Wdrożenia standardu BRC wymagają głównie brytyjskie sieci handlowe, a wśród nich: Tesco, Sainsbury’s, Somerfield, Marks and Spencer, Waitrose, Morrisons, Asda, Burger King, Spar, US Foodservice.

BRC Global Standard swym zakresem obejmuje zarówno zasady HACCP, elementy systemu zarządzania jakością, badania produktu i nadzór nad procesem produkcyjnym, jak i zasady dobrych praktyk GMP i GHP. Obecnie obowiązująca wersja standardu składa się z czterech sekcji:

• Sekcja I Wprowadzenie – opisuje zasady stosowania standardu
• Sekcja II Wymagania – jest to lista wymagań, które musi spełnić zakład ubiegający się o certyfikat
• Sekcja III – Jak uzyskać certyfikat – określa przebieg procesu certyfikacji i wyboru jednostki certyfikującej, czas trwania audytu, niezgodności i działania korygujące, zasady raportowania z audytu
• Sekcja IV – Informator dotyczący globalnych norm BRC oraz 8 załączników zawierających powiązania z innymi normami BRC, wymagania dotyczące kwalifikacji audytorów, kategorie wyrobów, podsumowanie kryteriów klasyfikacji i częstotliwość audytów, wzór certyfikatu, słownik pojęć.

Ogólnie zakład produkujący pod marką własną sieci musi spełnić szereg wymagań, związanych z:

• zapewnieniem, że produkt który ma być wytworzony jest opisany w szczegółowej specyfikacji, zgodnej z wymogami prawnymi lub dobrymi praktykami produkcyjnymi
• udowodnieniem, że jest kompetentny by wyprodukować i/lub przetworzyć dany produkt, oraz że stosuje się do wszystkich wymagań prawnych oraz działa systemowo w kontroli produkcji zgodnie z GMP/GHP
• rzeprowadzaniem oceny dostawców, czy są w stanie dostarczyć zamierzony surowiec/półprodukt/produkt
• ustanowieniem programu losowego pobierania prób do badań, testów lub analiz, uwzględniającego potencjalne zagrożenia produktu, aby sprawdzać ciągłą zgodność ze specyfikacjami
• monitorowaniem reklamacji i podejmowaniem niezbędnych działań, gdy zostaną ujawnione wady.

Zawarte w sekcji II wymagania dla zakładów przystępujących do certyfikacji BRC podzielono na 7 rozdziałów:

1. Zaangażowanie najwyższego kierownictwa i ciągłe doskonalenie – najwyższe kierownictwo zobligowane jest do zaangażowania w proces wdrażania i ciągłego doskonalenia systemu, m.in. poprzez zapewnienie zasobów (finansowych i ludzkich), ustanowienie celów bezpieczeństwa żywności i jakości, przeprowadzanie regularnych przeglądów.
2. Plan bezpieczeństwa żywności – HACCP – opracowany plan bezpieczeństwa żywności musi obejmować wszystkie procesy związane z produkcją, powinien być wykonany według 7 zasad HACCP, ponadto należy przynajmniej raz w roku dokonywać przeglądu planu HACCP, niezależnie od przeglądów wykonywanych przy wprowadzeniu zmian wpływających na bezpieczeństwo żywności.
3. System zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności – obejmuje takie elementy jak: opracowanie księgi jakości i bezpieczeństwa żywności, pisemne zdefiniowanie struktury organizacyjnej i zakresu odpowiedzialności, przegląd wymagań klienta, realizacja audytów wewnętrznych, określenie kryteriów wyboru dostawców i nadzór nad dostawcami, sprawowanie nadzoru nad dokumentami i zapisami, w tym specyfikacje surowców i wyrobów gotowych, nadzór nad niezgodnościami, ustanowienie systemu identyfikowalności, postępowanie z reklamacjami, incydentami oraz procedury wycofania wyrobu z rynku.
4. Zakład i środowisko produkcji – w tym rozdziale zostały zawarte szczegółowe wymagania odnoszące się do typowych elementów dobrych praktyk związanych z infrastrukturą zakładu: wymagania dotyczące lokalizacji, konstrukcji i projektu zakładu, a także zasad poruszania się gości i zabezpieczenie przed wstępem osób nieupoważnionych, zasady przemieszczania surowców i wyrobów gotowych, wymagania dla pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych dotyczące ścian, posadzek, sufitów, okien, drzwi, oświetlenia, wentylacji/klimatyzacji, zaopatrzenie w media (tj. woda, para, lód, sprężone powietrze), maszyn i urządzeń, przeprowadzania konserwacji, wymagania dotyczące pomieszczeń socjalnych oraz nadzoru nad zanieczyszczeniami chemicznymi i fizycznymi (metale, szkło, plastik, ceramika i materiały podobne, drewno), utrzymanie porządku i higieny w zakładzie według udokumentowanej procedury, sprawdzanie skuteczności mycia, postępowanie z odpadami, ochrona przed szkodnikami, wymagana jest dokumentacja zawierająca opis działań, plan rozmieszczenia urządzeń deratyzacyjnych i dezynsekcyjnych, zdefiniowane odpowiedzialności, wykaz stosowanych środków oraz częstotliwość kontroli, a także zapewnienie właściwych warunków magazynowania i transportu w celu zachowania ciągłości łańcucha chłodniczego i identyfikowalności wyrobów.
5. Kontrola wyrobu – powinna odnosić się zarówno do kontroli laboratoryjnych, jak i do wymagań związanych z opakowaniem produktu i jego trwałości, właściwych warunków przechowywania surowców i wyrobów oraz odpowiedniej rotacji zapasów, postępowania z materiałami specyficznymi (alergeny i materiały wymagające identyfikacji pochodzenia), detekcji ciał obcych, nadzoru nad produktami niezgodnymi oraz zasad zwalniania produktu.
6. Kontrola procesu – wszystkie realizowane operacje i procesy, powinny być pod stałym nadzorem, a kluczowe parametry monitorowane i zapisywane, opracowanie i wdrożenie systemu kontroli ilości (zgodnie z wymaganiami prawnymi), identyfikacja przyrządów pomiarowych stosowanych do monitorowania CCP oraz bezpieczeństwa i legalności produktów (lista urządzeń), oraz ich kalibracja i sprawdzanie.
7. Personel – w tym obszarze określone zostały wymagania dotyczące szkoleń, ich częstotliwości i zakresu, badań lekarskich, obowiązujących zasad higieny osobistej pracowników w strefach produkcyjnych (m.in. noszenie biżuterii, opatrywanie ran), stosowania odzieży ochronnej przez pracowników i gości.