Mleko skondensowane – produkcja i zastosowanie
W ubiegłych wiekach, kiedy szeroki dostęp do urządzeń chłodniczych był znacznie trudniejszy niż dziś, naukowcy intensywnie pracowali nad prostymi metodami utrwalania żywości. Usunięcie części wody zidentyfikowano wówczas jako jedną z możliwych metod utrwalania świeżego mleka. Tak powstało pierwsze mleko skondensowane.
Sposób jego otrzymywania został wstępnie opracowany w latach 80. XIX wieku. Początkowo wytwarzane było na drodze odparowywania mleka w szczelnych pojemnikach. Z czasem metoda ulegała rozwinięciu poprzez wdrożenie stosowania systemów ciągłego ogrzewania w próżni i pakowania aseptycznego. Obecnie na rynku dostępne są dwa rodzaje mleka skondensowanego:
- mleko skondensowane niesłodzone,
- mleko skondensowane słodzone.
Mleko skondensowane, zarówno niesłodzone, jak i słodzone, wytwarzane jest przede wszystkim z mleka świeżego. Możliwe jest również jego uzyskanie z mleka rekombinowanego, tj. wytwarzanego poprzez połączenie i rozpuszczenie odtłuszczonego mleka w proszku, bezwodnego tłuszczu mlecznego i wody. Podstawowe etapy produkcji niesłodzonego mleka skondensowanego przedstawiono na rysunku 1.
Produkcja mleka zagęszczonego niesłodzonego rozpoczyna się od procesu standaryzacji mleka surowego lub rekombinowanego poprzez uzyskanie określonej zawartości tłuszczu i suchej masy. Zawartość tłuszczu w gotowym produkcie powinna być nie mniejsza niż 7,5%, a suchej masy – nie mniejsza niż 25,5%. Nowoczesne automatyczne systemy umożliwiają ciągłą i bardzo dokładną standaryzację zarówno zawartości tłuszczu, jak i jej stosunku do suchej masy beztłuszczowej mleka. Świeże mleko jest standaryzowane przed procesem odparowania do momentu otrzymania składu, który spowoduje uzyskanie pożądanej zawartości tłuszczu i suchej masy po odparowaniu.
W kolejnym etapie mleko poddawane jest obróbce termicznej, która ma na celu zniszczenie mikroorganizmów, a także stabilizację mleka, zapobiegającą jego późniejszej koagulacji w czasie sterylizacji. W przypadku produkcji mleka skondensowanego z mleka świeżego obróbka cieplna odbywa się w rurowym lub płytowym wymienniku ciepła w temperaturze 100–120°C przez 1–3 minuty, a następnie produkt schładza się do około 70°C. W przypadku produktu wytwarzanego z mleka rekombinowanego ten etap jest natomiast włączony do etapu wstępnego odtwarzania proszku. Rodzaj obróbki cieplnej w dużej mierze decyduje o kolorze i lepkości produktu końcowego, a zatem jest niezwykle ważny dla jego jakości.
Mleko po obróbce termicznej jest przepompowywane do parownika, gdzie dochodzi do odparowania wody i zagęszczenia produktu. W tym celu mleko transportowane jest przez rury ogrzewane parą w próżni. Proces odparowania zachodzi w temperaturze 65–70°C – podczas niego wzrasta zawartość suchej masy w produkcie. Na tym etapie niezwykle ważne jest kontrolowanie obecności mikroorganizmów i zapobieganie rozwojowi bakterii wytwarzających przetrwalniki, co jest możliwe dzięki precyzyjnemu monitorowaniu temperatury procesu. Otrzymany po odparowaniu koncentrat jest homogenizowany. Mleko zagęszczone jest przepompowywane do homogenizatora, który pod ciśnieniem 5–25 MPa rozdrabnia kuleczki tłuszczu, zapobiegając ich sklejaniu się podczas późniejszej sterylizacji, a w efekcie zwiększając stabilność produktu.
Po procesie homogenizacji produkt jest schładzany do temperatury 5–8°C. Na tym etapie zazwyczaj przeprowadza się ostateczną kontrolę zawartości tłuszczu i suchej masy beztłuszczowej. Produkt może być przechowywany w warunkach chłodniczych nie dłużej niż przez 16 godzin, ponieważ długotrwałe obniżanie jego temperatury może prowadzić do rozwoju bakterii psychrotrofowych, a także wpływać na żelowanie i tworzenie się osadów. Do schłodzonego produktu dodawane są sole stabilizujące, gwarantujące stabilność termiczną, w tym przede wszystkim wodorofosforan disodowy i dwuwodorofosforan. Ich dodatek w połączeniu z denaturacją białek we wstępnej obróbce termicznej zapobiega procesowi koagulacji w trakcie sterylizacji lub późniejszego przechowywania.