Kontrola jakości: Kontrola jakości opakowań w przemyśle spożywczym

W branży spożywczej procesy produkcyjne wciąż są usprawniane, między innymi dzięki coraz częstszemu wykorzystaniu szerokiego potencjału komputerowych systemów wizyjnych celem kontroli i monitorowania jakości produkcji. 

Wymagania przekładają się na konieczność precyzyjnego, stosunkowo szybkiego i rzeczowego określenia jakości kontrolowanych cech danej grupy produktów spożywczych. Wizyjne metody kontroli są pewną alternatywą dla innych zautomatyzowanych technik – obejmują przeprowadzenie analizy i przetworzenie obrazu, co ma różnorodne zastosowanie w przemyśle spożywczym. Technologia wizyjna z pewnością przyczyniła się do dużych zmian w branży opakowaniowej. Przedsiębiorstwa funkcjonujące na rynku kierujące się chęcią zagwarantowania wysokiej jakości i bezpieczeństwa produktów sięgają po rozwiązania systemowe takie jak Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) – system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli. Od tego, w jaki sposób są prowadzone systemy zarządzania w danej firmie, będą zależały ważne czynniki: jakość i bezpieczeństwo produktu. Na czynniki te mają wpływ procesy i czynności produkcyjne takie jak planowanie, produkcja właściwa, dystrybucja i dostarczanie gotowego produktu do klienta. Aby poszczególne etapy całego przedsięwzięcia przebiegały we właściwy, przewidywalny, efektywny sposób, wdraża się różne systemy, które mają za zadanie zagwarantować osiąganie założonych celów. System HACCP można opisać jako analizę zagrożeń i określenie krytycznych punktów kontroli i postępowania, która ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Odbywa się to przez identyfikację i oszacowanie wachlarza zagrożeń bezpieczeństwa żywności, biorąc pod uwagę jej zdrowotną jakość, a także możliwość i realną ocenę możliwości wystąpienia zagrożeń w trakcie realizowania wszystkich etapów produkcji i dystrybucji. System HACCP umożliwia wskazanie, określenie i uszczegółowienie możliwych zagrożeń wraz z jednoczesnym ustaleniem działań naprawczych i metod zapobiegania tym zagrożeniom.

Oprócz systemu HACCP producenci mają do czynienia także z systemem GMP – Dobrej Praktyki Produkcyjnej – który jest zbiorem reguł i zasad określających metody mające pozwolić na utrzymanie wysokich standardów podczas poszczególnych procesów produkcyjnych. Celem tych metod ma być z założenia najlepsze możliwe przestrzeganie zasad higieny w zakładzie przetwórczym i należyte dbanie o jakość produktu – reguły GMP stały się już w zasadzie normą w branżach przemysłu, gdzie jakiekolwiek zanieczyszczenie produktu jest niedopuszczalne. Warto dodać, że oprócz utrzymywania i zapewnienia czystości praktyka ta ma także szerszy zasięg. 

Kolejnym systemem jest system GHP, czyli Dobra Praktyka Higieniczna. Wskazuje ona na szereg działań, które należy wdrożyć i kontrolować na każdym etapie produkcji i obrotu żywnością celem zapewnienia bezpieczeństwa konsumentów.

Oprócz wymienionych wyżej systemów można spotkać się także z normą ISO 22000. Zawiera ona więcej wymagań niż HACCP, zatem można zaryzykować stwierdzenie, iż umożliwia osiągnięcie większej pewności uzyskania bezpiecznych produktów żywnościowych. Norma zawiera opisy dodatkowych rozwiązań, które mają za zadanie zapanować nad zagrożeniami – tzw. programów wstępnych czy operacyjnych programów wstępnych. Ponadto rozbudowano ją o ocenianie, weryfikowanie oraz analizę wyników działań kontrolujących.

Niewątpliwie wdrożenie systemów kontroli jakości zapewnia wiele korzyści, takich jak podniesienie zaufania konsumentów, ograniczenie kosztów związanych z ubezpieczaniem i ewentualnymi postępowaniami sądowymi czy prawnymi, wzrost zgodności produktu końcowego z założonymi wymogami, możliwość bardziej zacieśnionej współpracy pomiędzy kadrą zarządzającą a działem produkcji, podnoszenie świadomości oraz doskonalenie wiedzy kadry pracowniczej. Dobrze funkcjonujący system kontroli jakości zapewnia bezpieczeństwo produktów, dbałość o zdrowie konsumenta, dostosowanie do wymogów obowiązującego prawa, a także pozwala poprawić wizerunek firmy czy zwiększyć jej konkurencyjność na rynku. 

Jakość wyrobów stała się jednym z istotniejszych narzędzi do konkurowania na rynku i podstawą decydującą o ocenie produktów przez klientów. Jej kształtowanie to niejako współpraca produkcji oraz działu sprzedaży i zarządu w celu utrzymania zaufania do producenta. Silna konkurencja zmusza firmy do zagwarantowania niezmiennych właściwości produktu w określonym czasie i konkretnych warunkach przechowywania oraz dystrybucji. W przemyśle mleczarskim istotne jest zachowanie bezpieczeństwa w procesie pakowania. Nawet jeśli właściwy proces produkcyjny prowadzony był w systemie zamkniętym, to wysoce prawdopodobne jest, że przy pakowaniu nastąpi bezpośredni kontakt żywności na przykład z maszynami, opakowaniami, otoczeniem itp. Mleko i jego przetwory są produktami nietrwałymi ze względu na wysoką zawartość wody, wrażliwość na tlen, światło czy temperaturę, a także trudności utrzymania wymaganej czystości mikrobiologicznej. Są podatne na zepsucie, toteż muszą być bezwzględnie pakowane. Z chwilą przekazania produktu końcowego do pakowania pojawia się wysokie ryzyko reinfekcji, stąd konieczność kontroli tego procesu. Stosunkowo dużo potencjalnych zagrożeń jest możliwych do wyeliminowania na etapie organizacji produkcji. Aby unikać skażeń mikrobiologicznych i fizykochemicznych w zakładzie mleczarskim, należy przestrzegać zasad GMP i GHP. Może to chronić przed zanieczyszczeniami zewnętrznymi, takimi jak owady czy gryzonie, a także stwarzać bariery higieniczne, np. śluzy higieniczne między strefami ryzyka oddzielające i chroniące poszczególne strefy. Oprócz wymienionych wyżej systemów w kontroli jakości opakowań w przemyśle mleczarskim znaczenie mają standardy dla samych opakowań jako takich. Odpowiednia, wystandaryzowana jakość ma przede wszystkim zapewnić zgodność opakowań z przyjętymi normami, które obejmują kontrolowanie parametrów takich jak wymiary, trwałość, właściwy materiał, właściwy nadruk, szczelność. Wszystkie odstępstwa narażają produkt na zepsucie, a on sam staje się zagrożeniem dla konsumenta, z kolei odbiegające od ustalonych norm jakości opakowanie nie świadczy dobrze o marce i może nadszarpnąć jej wizerunek. 

Do kontrolowania jakości opakowań w nowoczesnych zakładach wykorzystywane są systemy wizyjne i testy celem wychwycenia wad na jak najwcześniejszym etapie produkcji opakowań, aby ograniczyć straty i nie dopuścić do dystrybucji wybrakowanych elementów. Na samej linii pakującej również monitoruje się jakość opakowań, niezbędna jest także końcowa kontrola gotowych produktów przed wysłaniem partii do klienta – powinny one być integralne i kompletne. 

W tym zakresie stosuje się systemy kontroli takie jak kontrola rentgenowska, detektory metali, ważenie kontrolne czy kontrola wizyjna. Ta ostatnia w przypadku gotowych opakowań może odbywać się przykładowo z wykorzystaniem specjalnych kamer charakteryzujących się wysoką rozdzielczością. Dzięki temu zyskuje się pewność, że opakowanie jest prawidłowo szczelnie zamknięte, nie jest uszkodzone i spełnia wszystkie założone kryteria. Możliwe jest sprawdzenie obecności i położenia etykiety, kodu kreskowego, numeru partii, terminu ważności, identyfikatorów oraz informacji o obecności alergenów, a także weryfikacja czytelności itp. 

Podsumowując, kontrola wstępna opakowań skupia się na sprawdzeniu ich podstawowych parametrów: zgodności materiału, wymiarów, stanu, obecności zanieczyszczeń. Kontrola operacyjna polega na upewnieniu się, że opakowanie czy materiał drukowany nie stanowi zagrożenia w trakcie procesu produkcyjnego, nie jest źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych, nie przyczynia się do destabilizacji produktu, procesu produkcyjnego, ma właściwą sztywność i inne ważne zadane parametry, posiada właściwą pojemność roboczą, szczelność, wytrzymałość zgrzewu. Kontrola końcowa polega na:

• zbadaniu czystości mikrobiologicznej gotowego produktu spakowanego w opakowanie docelowe,
• szczelności opakowania wraz z masą produktu,
• poprawności i skuteczności działania systemów dozujących,
• kompletności wszystkich komponentów opakowania,
• przeprowadzeniu badania poprawności oraz czytelności oznakowania na opakowaniu numerem partii, terminu przydatności itp. 

Przeprowadza się także kontrolę znakowania – informacji na temat produktu żywnościowego, minimalnego rozmiaru czcionki, który nie może być mniejszy niż ten określony w przepisach. 

Bardzo znanym standardem w branży opakowaniowej jest standard BRC Global Standard for Packaging Materials, który ma wskazać kierunek w zakresie zapewnienia jakości i bezpieczeństwa żywności. Oprócz dobrze funkcjonującej linii produkcyjnej wyposażonej w czujniki, komputerowe systemy kontroli i nowoczesny park maszynowy, zakład produkujący opakowania do żywności musi spełniać szereg wymogów, aby zapewnić bezpieczeństwo. Można tu wskazać pewne obszary, na które należy szczególnie zwrócić uwagę: 

• współpraca kadry zarządzającej z działem produkcji,
• racjonalne zarządzanie ryzykiem i zagrożeniami,
• określenie jakości opakowania, rodzaju materiału, testowanie wytrzymałości i powtarzalności składu materiałowego. 

Producenci opakowań muszą potwierdzić spełnienie wymagań bezpieczeństwa żywności. Procesy kontroli jakości opakowań w branży spożywczej obejmują badanie materiałów, z których są zbudowane, testowanie zgodności z przepisami i standardami, monitorowanie procesu produkcji oraz ocenę końcową produktów w celu zapewnienia bezpieczeństwa i integralności żywności wraz z uwzględnieniem stopnia migracji poszczególnych związków do produktów i ich wpływu na nie i na zdrowie konsumenta. 

Testy magazynowe (przechowalnicze) mają za zadanie sprawdzić, jak dane opakowanie zachowa się w warunkach przechowywania, jaka jest jego wytrzymałość w niskich temperaturach, czy wilgotność powoduje rozmiękczenie materiału oraz czy w wyniku określonych warunków przechowywania nie dojdzie do kontaminacji zewnętrznymi, niepożądanymi zapachami lub do zmian organoleptycznych produktu – tego typu wady są bowiem nie do zaakceptowania. 

Precyzyjne badania laboratoryjne opakowań przeznaczonych do kontaktu z żywnością sprawdzają różne parametry, w tym migrację substancji uwalniających się z opakowania. Ponadto serie testów jakościowych przeprowadza się pod kątem rzeczywistego użytkowania, ewentualnego przechowywania żywności przez dłuższy czas i określenia maksymalnego czasu przechowywania, rodzaju zastosowanych zabezpieczeń – ma to na celu wiarygodną ocenę stanu żywności. Nie mniej istotne są mechaniczne właściwości opakowań, kontrole zgrzewu, kształtu, rozmiaru, szczelności, a także zastosowanych klejów, łączeń, zakrętek, wieczek itp. Należy tak zabezpieczyć produkt, aby elementy opakowania się do niego nie dostały, a konsument był bezpieczny. Wszelkie zamknięcia, zgrzewy powinny być aseptyczne, by żywność przeszła próby i badania mikrobiologiczne. 

Nie sposób sobie wyobrazić opakowanie do żywności, które będzie funkcjonalne i bezpieczne bez odpowiednio dobranego zamknięcia. Materiały, które stosuje się do produkcji opakowań i zamknięć, nie powinny wchodzić w reakcję z produktem i tym samym nie powinny wpływać na jego właściwości. 

Coraz częściej można spotkać się z zamknięciami, które są zaopatrywane w różnego rodzaju paski, mostki czy membrany – ich obecność ma zagwarantować konsumentowi, że dane opakowanie nie było otwierane od momentu zejścia z linii pakującej. To zapewnienie, że produkt zachowuje swoją jakość, osoby trzecie nie naruszyły integralności zabezpieczeń i nie ingerowały w produkt. Tego typu zabezpieczenia również poddawane są testom. Coraz częściej można zaobserwować, że zamknięcia pełnią funkcję promocyjną produktu lub marki – zatem kontrola jakości opakowania staje się jeszcze bardziej istotna, gdyż dochodzi aspekt wizerunkowy.