Magazynowanie: Magazyn: nowoczesny znaczy automatyczny

Z roku na rok obserwujemy coraz wyraźniejszy trend dążący do zwiększenia automatyzacji oraz digitalizacji przestrzeni magazynowej. Cyfryzacja związana z doskonaleniem i wdrażaniem w środowiska produkcyjne robotów przeznaczonych do pracy w magazynach bez wątpienia przyczynia się do usprawnienia procesów logistycznych i wydajności w pracy. Robotom magazynowym powierzane są coraz to bardziej różnorodne zadania o rozmaitych stopniach trudności, takie jak przyjmowanie towaru, składowanie, rozporządzanie zapasami itp.

Obecnie optymalizacja przepływu materiałów, informacji w magazynach, a także centrach dystrybucji jest istotna przy prowadzeniu prac nad poprawą sprawności i funkcjonowania systemu, nad zwiększaniem płynności kompletowania oraz wysyłki zamówień w pożądanym trybie pracy 24/7. Na rynku funkcjonują rozwiązania w postaci robotów mobilnych i pojazdów sterowanych automatycznie. Opierają się na systemach nawigacji, które bazują na systemie sterowania automatycznego poprzez dostosowywanie przebywanej trasy do otrzymywanych informacji z otoczenia w czasie rzeczywistym lub poprzez nawigację na zasadzie wyznaczonej pierwotnie trasy wykrywanej za pomocą układów przewodowych bądź laserowych. Roboty tego typu przeznaczone są do zadań związanych z transportem bliskim, wewnątrzzakładowym. Kolejnym udogodnieniem wykorzystywanym przy kompletowaniu zamówień są roboty działające na zasadzie identyfikacji (dzięki zamontowanemu systemowi wizyjnemu) odpowiednich produktów, pobierania ich z określonego miejsca za pomocą chwytaków i umieszczania we wskazanym miejscu lub opakowaniu zbiorczym. Można je także wykorzystać do transportowania ciężkich ładunków w obrębie magazynu.

Ciekawą metodą przeprowadzania inwentaryzacji jest wykorzystanie dronów. Ten sposób jest już wykorzystywany w niektórych przedsiębiorstwach i ma na celu zautomatyzowanie wskazywania nieprawidłowości podczas badania stanów magazynowych. Istniejąca na rynku silna konkurencja, mnogość i różnorodność produktów przy jednocześnie krótkim terminie przydatności do spożycia wpływają na poziom trudności zadań, które na co dzień muszą wykonywać działy produkcyjne i logistyczne zakładów. Prace nad wdrażaniem zautomatyzowanych procesów transportu wewnętrznego niekiedy mogą przynieść nawet stuprocentowy wzrost wydajności w porównaniu ze stanem sprzed automatyzacji przestrzeni magazynowej. W skład możliwych do zastosowania zmian wchodzą na przykład zautomatyzowane systemy transportu palet wpływające na skrócenie czasu transferu jednostki ładunkowej czy też system automatycznego komisjonowania zamówień. Pojęcie komisjonowania w praktyce magazynowej oznacza rozdzielanie zbiorczych jednostek ładunkowych – na przykład palet – na grupę jednostkowych opakowań i zestawienie ich zgodnie ze złożonym zamówieniem. Kolejnym obszarem, w którym można dokonać zmian, jest zautomatyzowanie systemu transportu lekkich ładunków.

Zapewnienie kontroli nad największymi magazynami oraz nad asortymentem przy zachowaniu efektywności obsługi wszystkich kanałów sprzedaży w przedsiębiorstwie wymaga wdrożenia specjalistycznego, inteligentnego oprogramowania. Powinno ono zapewniać sprawne, efektywne i płynne zarządzanie ruchem towaru w magazynie przy jednoczesnej prawidłowej i sprawnej koordynacji zadań magazynowych. Dodatkowo niezbędna staje się ścisła kontrola nad towarami i zamówieniami, a także kontrola nad produktem aż do chwili, w której trafia on do odbiorcy. Co więcej, jednym z głównych zadań wdrażanego oprogramowania magazynowego może być także zoptymalizowanie rozmieszczania poszczególnych ładunków w magazynie według kryterium rotacji, terminu przydatności do spożycia czy wagi. Przy rozładunku system potrafi wskazać, gdzie należy umieścić konkretne produkty, wyznaczając miejsce składowania. Cały proces jest ułożony w taki sposób, aby niepotrzebnie nie tracić czasu na zbędne ruchy. Ponadto system może brać czynny udział w procesie przygotowywania zamówień, usprawniając go, co podnosi wydajność i efektywność.

Wracając do propozycji rynkowych, ciekawym rozwiązaniem są automatyczne przesuwne (jezdne) regały. Dzięki nim można zaoszczędzić sporą część powierzchni i jednocześnie zapewnić sobie bezproblemowy dostęp do poszczególnych towarów umieszczonych na konkretnych półkach. Umożliwiają one znaczący wzrost zagęszczenia jednostek ładunkowych, czyli towarów połączonych w jedną zwartą całość właściwie zabezpieczoną przed rozpakowaniem celem usprawnienia przeładunków oraz wykonywania usług transportowych i magazynowych. Duże zagęszczenie jednostek ładunkowych umożliwia efektywne zwiększenie pojemności składowania, nie narażając jednocześnie na utratę bezpośredniego dostępu do każdej palety. Regały posadowione są na podstawach z elektrycznym napędem poruszających się po szynach, dzięki czemu możliwe jest kontrolowanie ruchów przesuwnych regałowych bloków i tworzenie w miarę potrzeb korytarzy roboczych prowadzących do konkretnych towarów na półkach. W przypadku wdrożenia niniejszego rozwiązania w magazynach typu chłodnia czy mroźnia oszczędza się energię dzięki lepszemu wykorzystaniu dostępnej przestrzeni, gdyż można znacząco zmniejszyć objętość schładzanego powietrza. Ponadto możliwe jest także sterowanie ustawieniem regałów, tak aby przykładowo znajdowały się w równych odstępach między sobą, a to z kolei polepsza obieg powietrza, ułatwiając także przeprowadzenie inwentaryzacji czy komplementacji zamówień. Rozwiązania takie są skalowalne, można je rozbudowywać, uzupełniać o dodatkowe bloki w miarę bieżących potrzeb. Bardzo ważna jest także nośność regałów tego typu. Rynek oferuje rozwiązania, które są w stanie przechowywać jednostki ładunkowe o masie nawet 600 ton. Odpowiednio zagospodarowana przestrzeń magazynowa pozwala na zwiększenie wolumenu produkcji oraz polepszenie kontroli nad towarem. Koszty składowania towaru mogą się obniżyć, a pojemność magazynu wzrasta, co przekłada się na utrzymanie wysokiej produktywności. Ponadto możliwe jest składowanie różnorodnego asortymentu.

Przepływ towarów w magazynie jest najważniejszym aspektem jego prawidłowego funkcjonowania. Proces ten jest dynamiczny: każdy towar, który trafi do magazynu, kiedyś go opuści, toteż przepływy towarów w magazynie mogą mieć różny charakter. Przepływ towarów w magazynie należy rozumieć jako ruch jednostek ładunkowych następujący po ich przyjęciu na magazyn, obieg wewnątrz magazynu oraz ich ruch w momencie wydawania ich z magazynu. Przepływ prosty to ruch towarów po dostarczeniu do magazynu bez dekonsolidacji (dzielenia na mniejsze jednostki). Przepływ średni można zaobserwować w magazynach z prostymi bądź z łączonymi operacjami komplementacji. Natomiast przepływ złożony występuje w magazynach podzielonych na różne strefy operacyjne, zależnie od rodzajów produktów. Często w takiej sytuacji wyznaczone są strefy pośrednich przeładunków z różnymi roboczymi procedurami wymagającymi skorelowania z przepływami średnimi lub o wysokim stopniu złożoności. Na całość kosztów magazynowania towarów mają wpływ operacje komplementacji. Wraz ze zwiększeniem dekonsolidacji jednostek ładunkowych tym bardziej oddziałują one na wzrost kosztów. Ogromne powierzchnie magazynowe nie zawsze w ostatecznym rozrachunku są opłacalne. Należy brać pod uwagę to, że im dłuższą drogę muszą pokonać urządzenia przeładunkowe oraz pracownicy, tym ostateczny koszt będzie wyższy (choćby z powodu spadku wydajności).

W przypadku intensywnego ruchu należy tak zaplanować funkcjonowanie magazynu, aby człowiek, odpowiednio sterując urządzeniami, odnajdywał towar, z którym pracuje, a nie tracił czas na poszukiwania – towar powinien być wydany człowiekowi przez system automatyzacji. Współczesny rynek ceni sobie dostawy realizowane szybko, sprawnie, na czas. Aby działać skutecznie, przedsiębiorstwa są już niejako zmuszone uwarunkowaniami rynkowymi do dbania o efektywność procesów i o odpowiednio płynny, niezaburzony łańcuch dostaw. Bardzo często nawet z pozoru niewielkie opóźnienia mogą wpłynąć negatywnie na poziom satysfakcji klienta czy zagrozić samym produktom.

Wszelką pomoc na etapie magazynowania i wydawania towarów ma zapewniać oprogramowanie WMS (Warehouse Management System). System ten stanowi specjalistyczne rozwiązanie z dziedziny programowania i informatyki, a jego głównym zadaniem jest prawidłowe i skuteczne zarządzanie codziennymi pracami w magazynie. Sprawuje on kontrolę nad takimi procesami jak przyjmowanie i składowanie towarów, komplementacja czy przygotowywanie do wysyłki. Często systemy takie mają możliwość współpracy z systemami ERP – systemami planowania i zarządzania zasobami – opierającej się na wykorzystywaniu istniejącej już bazy produktów i stanów magazynowych, aby sprawnie zarządzać posiadanymi towarami. Przy prawidłowej współpracy obu systemów możliwa jest w pełnym zakresie wymiana danych o produktach, zamówieniach do realizacji czy dokumentacji, która w procesach logistyki magazynowej jest bardzo ważna. System WMS jest w zasadzie kluczowym elementem optymalizacji działania nowoczesnego magazynu. Bez względu na jego wielkość czy rodzaj właściwe zarządzanie nim bez stosownych programów wydaje się być stosunkowo trudne. System WMS ma za zadanie przeprowadzanie stałej kontroli, ma także efektywnie zarządzać ogólnym zbiorem operacji, a także różnorodnych procesów zachodzących w magazynie. Dzięki pracy nad zwiększeniem efektywności w obszarach takich jak przyjmowanie, składowanie, przygotowywanie oraz wysyłka zamówień stają się one znacznie wydajniejsze. Dobrze dobrany program może przynieść wiele wymiernych korzyści, takich jak polepszenie wykorzystania przestrzeni magazynowej czy wzrost wydajności pracy operatorów. Umożliwia wyeliminowanie błędów, które bardzo często są niezauważalne na wcześniejszych etapach pracy bez współdziałania z oprogramowaniem. Umożliwia automatyzację, rozliczanie magazynu, wdrażanie zleceń automatycznych do magazynu czy raportowanie kosztów. Obecnie wydaje się, że bez nowoczesnego zaplecza magazynowego, rozwiniętych procesów logistycznych i dystrybucyjnych utrzymanie się na rynku jest stosunkowo trudne.