Utrzymanie ruchu w zakładach spożywczych

Niezawodność zachowania ciągłości procesów produkcyjnych zależy od wielu czynników, jednak można wskazać, że duży wpływ ma tu sprawne funkcjonowanie obiektów technicznych i całych linii technologicznych. Utrzymanie ruchu to całość zespołu działań, zadań, procesów, które mają na celu zapewnienie ciągłości, sprawności, a także wydajności technicznej infrastruktury zakładu produkcyjnego. Ciągłość pracy dotyczy maszyn, urządzeń czy instalacji. Niezmiernie ważne są stabilizacja użytkowa obiektu oraz możliwość odtwarzania zdatności użytkowej, co z kolei jest skorelowane z zastosowaną strategią obsługiwania obiektu. Często można spotkać się z polityką obsługiwania zakładu taką jak typowe naprawy poawaryjne, naprawy planowe (prewencyjne), obsługa według stanu czy TPM. 

TPM (ang. Total Productive Maintenance) polega na wszelkich pracach zapobiegawczych w kwestii ciągłości działania maszyn i urządzeń. Za te zadania są odpowiedzialni poszczególni operatorzy, a także personel zajmujący się utrzymaniem ruchu. W tym podejściu chodzi przede wszystkim o to, aby doskonalić efektywność produkcji rozumianej jako całość. Jeśli zakład dba o wyposażenie zakładu produkcyjnego i inwestuje w rozwój metod zapobiegania przestojom, trwałość maszyn i urządzeń ulega przedłużeniu. Wszelkie przestoje w produkcji generują koszty, są drogie i nieopłacalne. Lepiej jest zadbać o sprzęt, urządzenia i maszyny, aby posłużyły na dłużej, niż później ryzykować poważniejsze naprawy bądź wymiany sprzętu. Urządzenia stosowane w produkcji są stosunkowo drogie, niektóre bardzo drogie – w przypadku niedbalstwa zakup nowych może podważyć sens produkcji lub nawet produkcji w ogóle. Ponadto przy kompleksowym podejściu w planowanie produkcji zaangażowane są wszystkie działy, z których każdy odpowiada za inny etap i współpracuje działem zakupów, aby na bieżąco uzupełniać niezbędne komponenty. Działy mają za zadanie holistycznie planować, projektować, wykorzystywać i kierować obsługą konserwacyjną wszelkich urządzeń. Ważne jest także zaangażowanie wszystkich pracowników w prace konserwacyjne parku maszynowego na każdym dziale. 

Total Productive Maintenance zakłada podejście, w którym wszyscy pracownicy w zakładzie są odpowiedzialni za utrzymanie wszystkich urządzeń w dobrym stanie poprzez wykonywanie wskazanych czynności i jednostkowe dbanie o ich prawidłowe funkcjonowanie oraz pracę. Kluczowe jest tutaj właściwe przeszkolenie i zaangażowanie operatorów maszyn, którzy siłą rzeczy posiadają odpowiednie kwalifikacje oraz informacje i doświadczenie – znają konkretne maszyny, stanowiąc cenne ogniwo przy poprawianiu, usprawnianiu, utrzymaniu parku maszynowego w ruchu, a także nierzadko mają świadomość, w jaki sposób skutecznie uniknąć awarii danych jednostek maszynowych. Współpraca z operatorami maszyn jest zatem kluczowa do osiągnięcia założonych celów. W tej strategii pierwszeństwo przed planowaniem produkcji ma plan obsługi, uwzględniający regularne przeglądy, konserwacje, wymianę elementów szybko zużywających się, smarów, olejów itp. Wszystkie czynności są zintegrowane z produkcją, a jej kondycja ma być utrzymywana na takim poziomie, aby zapewnić ciągłość, ekonomiczną zasadność i opłacalność. Straty są niepożądane, zwłaszcza jeśli przy odpowiednim zarządzaniu parkiem maszynowym można im w konkretnych zakresach zapobiec. 

Idealna praca zakłada bezwypadkowość, bezawaryjność, wyeliminowanie braków produkcyjnych. Strategia ta dąży do zmaksymalizowania efektywności pracy wszystkich urządzeń przy pomocy takiego zarządzania zasobami ludzkimi, aby zespół był świadomy powagi sytuacji i odpowiednio wcześnie reagował na wszelkie sygnały świadczące o możliwym przestoju. Ma on wdrożyć przygotowaną wcześniej i przećwiczoną procedurę reagowania w sposób szybki, sprawny i efektywny. Podjęte działania są tak przemyślane, aby nie generowały dużych nakładów finansowych, gdyż chodzi właśnie o ich zminimalizowanie. W tym przypadku bierze się pod uwagę wskaźnik całkowitej efektywności urządzeń, tzw. wskaźnik OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness). Należy go policzyć poprzez przemnożenie trzech wskaźników: dostępności urządzeń F, wykorzystania urządzeń I i jakości procesu wytwarzania K. Wpływ na wartość współczynnika mają awarie, przestoje, błędy jakościowe, wszelakie zmiany wydajności, zmiany receptury itp. Za zadowalającą wartość współczynnika OEE uznaje się wartości około 80% – chodzi o to, aby w sposób realny dokonać oceny wydajności maszyn, ponieważ wydajność parku maszynowego przekłada się na wydajność całego procesu produkcyjnego. 

Typowe naprawy poawaryjne to nic innego jak reagowanie na zdarzenia, które już się wydarzyły. Działania naprawcze podejmuje się w momencie, gdy wystąpi zapotrzebowanie. Jednakże dokonywanie napraw jedynie w sytuacjach awaryjnych (brak prewencji) jest niepożądane i kosztowne. W zakładach o tzw. dużej skali produkcyjnej takie awarie mogą doprowadzić do długich przestojów, a wymagany poziom niezawodności urządzeń nie jest osiągnięty. Podejście do napraw planowych powinno mieć charakter prewencyjny, aby zachować odpowiednio wysoki poziom niezawodności. Cel ten uzyskuje się poprzez wykonywanie ustalonych wcześniej czynności, zaplanowanych zgodnie z założonymi wytycznymi, aby doprowadzić do utrzymania przydatności maszyn, sprawności ich użytkowania, możliwie bezawaryjnej pracy, dbając o nie w odpowiedni, fachowy sposób z wykorzystaniem wiedzy specjalistycznej. Tworzy się normy postępowań, ustala kolejność czynności obsługi i naprawy, kontroluje i zapisuje czas pracy urządzeń wraz z prowadzeniem archiwum rodzaju oraz terminów wystąpienia awarii i dokonanych z tego powodu napraw. Producent maszyn na podstawie badań i testów własnych określa częstotliwość konserwacji, prawidłowy sposób użytkowania i przewidywaną liczbę godzin pracy bezawaryjnej. 

Jasno sprecyzowane procedury konserwacyjne prowadzone są w stałych przedziałach czasowych ze wskazaniem konkretnych zakresów prac, które mają zostać przeprowadzone w danym okresie, biorąc pod uwagę także przestoje remontowe. Podejście reagowania według stanu polega na tym, że poszczególne czynności powinny być wykonywane z uwzględnieniem bieżącego stanu technicznego danej maszyny. Jest to więc podejście indywidualne do maszyny, w którym ocenia się jej stan techniczny, przewiduje konieczność kolejnego przeglądu po upływie określonego czasu, a w sytuacji wystąpienia problemów z urządzeniem szuka się przyczyny takiego stanu rzeczy. 

Istnieje także podejście uwzględniające produkcję występującą sezonowo. W takiej produkcji można wyróżnić pewne etapy, takie jak etap produkcji, etap przestoju, etap wykonywania prac naprawczych maszyn i urządzeń, a także etap zaopatrywania magazynu w materiały eksploatacyjne i te potrzebne do produkcji. Czas produkcji sezonowej jest różny w zależności od specyfiki, dostępności surowców czy zapotrzebowania na dane produkty na rynku. To okres pracowity, często wymagający skrupulatnego wcześniejszego przygotowania, aby w czasie wzmożonej produkcji na pewno nie doszło do awarii. Jeśli ta wystąpi w szczycie sezonu, może okazać się, że skala szkód będzie tak duża, że straty finansowe okażą się nie do odrobienia. Sezonowość produkcji jest szczególna w kontekście planowania ze względu na krótki okres i nierzadko konieczność zapewnienia pewnej puli środków na utrzymanie przedsiębiorstwa poza sezonem oraz uruchomienie produkcji w kolejnym sezonie. W wydatkach należy uwzględnić także środki niezbędne do przeprowadzenia niespodziewanych napraw czy wymiany elementów eksploatacyjnych po wzmożonym okresie produkcji. Nietrudno zgadnąć, że często zdarza się, że czas produkcji jest krótszy od czasu przestoju. Od tego, jak starannie zostaną wykonane prace naprawcze, porządkowe czy obsługowe, będą zależały niezawodność i bezawaryjność w szczycie sezonu. 

Generalnie w procesie utrzymania w ruchu urządzeń wchodzących w skład parku maszynowego prowadzi się badania i analizuje zebrany materiał, który pozwala na wyciągnięcie wniosków i sformułowanie wymagań. Te składają się z konkretnie i jasno nakreślonych celów mających za zadanie uniknięcie awarii maszyn i urządzeń czy też zminimalizowanie negatywnych skutków ich wystąpienia. Należy także nazwać skutki awarii (jeśli wystąpią), oszacować możliwe ewentualne straty finansowe czy przewidzieć ewentualne zagrożenia w związku z bezpieczeństwem pracowników. Ważne są także podział obowiązków i odpowiedzialność zespołów za park maszynowy i produkcję. Pomocne są sformalizowanie planowanych działań, systematyczność pomiarów wydajności, badania postępów i określenia wad poszczególnych procesów. 

Co ważne, utrzymanie ruchu to nie tylko aspekt techniczny, to także możliwość realnego wpływu na poprawę wyników finansowych przedsiębiorstwa. Jeśli przeanalizować stan parku maszynowego, to może okazać się, że istniejące systemy monitorujące czas pracy maszyn i linii produkcyjnych to niezwykle pomocne urządzenia wspierające operatorów w codziennej pracy. Takie systemy pomagają przeprowadzać analizę efektywności zakładów produkcyjnych, pomagają operatorom w pomiarze różnych wskaźników, które należy raportować celem zapewnienia najwyższych standardów produkcji. Nieustannie trwają prace nad dostarczaniem nowych usług i urządzeń mających na celu zwiększenie niezawodności pracy instalacji, zwiększenie efektywności i obniżenie kosztów operacyjnych. Całkiem sporym zainteresowaniem cieszą się na bieżąco rozwijane rozwiązania, które są systemami monitorowania stanu urządzeń. Monitorowanie urządzeń polega na zbieraniu danych, informacji z maszyn czy z urządzeń, które ze względu na swoje często strategiczne znaczenie dla procesu produkcyjnego umożliwiają uniknięcie potencjalnych awarii. Dzięki takiemu podejściu można realnie ograniczyć koszty operacyjne. 

 Obecnie pożądane jest inteligentne oprogramowanie, które pozwala efektywnie zarządzać maszynami, budynkami, pracownikami czy magazynem. Oprogramowanie tego typu prowadzi rejestr czynności serwisowych, aby w razie wystąpienia awarii automatycznie powiadomić odpowiednich pracowników, proponując czynności, które należy podjąć. Coraz więcej programów umożliwia ewidencję maszyn i podział ich na kategorie, co pozwala na zarządzanie całym parkiem maszynowym przedsiębiorstwa. Ponadto programy takie ułatwiają zarządzanie magazynem poprzez prowadzenie ewidencji materiałów eksploatacyjnych – wyłapują te obszary, które są nieefektywne ekonomicznie lub generują niepotrzebne koszty. Przy odpowiednim przeglądzie maszyn i urządzeń, ponownym ustawieniu produkcji, zminimalizowaniu bądź wykluczeniu przestojów może okazać się, że przedsiębiorstwo stanie się o wiele bardziej rentowne. Dotyczy to także zoptymalizowania zużycia mediów, prawidłowego zarządzania gospodarką części zamiennych, dbania o optymalny stan zapasów i przeprowadzanie modernizacji. Niewątpliwie wiedza kadry zarządzającej połączona z jednoczesnym zaangażowaniem i odpowiedzialnością wszystkich osób powiązanych z tą dziedziną są kluczowymi elementami skutecznego utrzymania ruchu w praktyce.