SEEN Technologie: Oferujemy bezpieczeństwo decyzyjne

Rozmowa z Dariuszem Jasakiem,

prezesem zarządu firmy SEEN Technologie 

Janusz Górski: Przez lata w branży mleczarskiej oczyszczalnia ścieków była postrzegana jako „zło konieczne” i kosztowny koniec procesu. Pan twierdzi, że dziś to element bezpieczeństwa systemowego. To zmiana paradygmatu czy może konieczny efekt dokładnej kalkulacji ekonomicznej dla każdej mleczarni?

Dariusz Jasak: To zdecydowanie zmiana paradygmatu, choć wymuszona bardzo konkretnymi uwarunkowaniami ekonomicznymi i rosnącą skalą ryzyk operacyjnych. Jeszcze kilka lat temu oczyszczalnia ścieków była postrzegana głównie jako infrastruktura środowiskowa – niezbędna do spełnienia wymogów regulacyjnych, ale pozostająca poza strategicznym obszarem zarządzania zakładem. Dziś jej rola wygląda zupełnie inaczej.

W nowoczesnym mleczarstwie stabilność procesów wodno-ściekowych ma bezpośredni wpływ na ciągłość produkcji, efektywność energetyczną, bezpieczeństwo operacyjne oraz jakość końcowego produktu. Oczyszczalnia przestaje być końcem procesu, a staje się integralnym elementem całego systemu technologicznego i jednym z czynników wpływających na konkurencyjność zakładu.

Coraz częściej odpowiada ona nie tylko za oczyszczanie ścieków, ale również za odzysk i ponowne wykorzystanie wody technologicznej, produkcję energii z biogazu, odzysk cennych zasobów czy optymalizację kosztów mediów i reagentów. W praktyce oznacza to, że sposób zarządzania gospodarką wodno-ściekową wpływa dziś bezpośrednio na odporność przedsiębiorstwa na zakłócenia technologiczne, energetyczne, środowiskowe i regulacyjne. W swoim wystąpieniu w Katowicach na EEC wspomniał Pan o przejściu od modelu reaktywnego do predykcyjnego. Jak w praktyce systemy SEEN Technologie chronią mleczarnię przed incydentami technologicznymi, które mogłyby zagrozić jakości końcowego produktu i tym samym zaufaniu konsumentów na rynkach eksportowych? Czy były już one wystawione na próbę i mają Państwo doświadczenia z sytuacji kryzysowych?

Model reaktywny oznacza zarządzanie procesem dopiero w momencie wystąpienia problemu. W realiach współczesnego przemysłu mleczarskiego takie podejście przestaje być wystarczające, ponieważ zmienność procesów technologicznych jest dziś znacznie większa niż jeszcze kilka lat temu. Wynika to między innymi z częstego przezbrajania linii produkcyjnych pod różne grupy asortymentowe, rosnącej liczby krótszych serii produkcyjnych oraz dynamicznych zmian portfolio produktów.

Każda zmiana procesu technologicznego wpływa również na charakterystykę ścieków. Ich skład, ładunek organiczny czy zmienność dobową. Dlatego coraz większe znaczenie ma model predykcyjny, oparty na analizie danych procesowych w czasie rzeczywistym. Rozwiązania rozwijane przez SEEN Technologie pozwalają równolegle analizować wiele parametrów technologicznych, identyfikować odchylenia od trendów operacyjnych oraz przewidywać sytuacje, które mogą prowadzić do destabilizacji procesu lub awarii urządzeń krytycznych.

Kluczowe jest jednak to, że nie mówimy wyłącznie o klasycznych systemach alarmowych. Operator otrzymuje konkretne rekomendacje działań optymalizacyjnych, które umożliwiają wcześniejszą reakcję na przeciążenia bioreaktorów, pogorszenie parametrów jakościowych ścieków czy wzrost energochłonności procesu. Dzięki temu możliwe jest utrzymanie większej stabilności operacyjnej przy jednoczesnym ograniczaniu kosztów eksploatacyjnych. W praktyce tego typu rozwiązania są projektowane przede wszystkim po to, aby minimalizować ryzyko sytuacji kryzysowych, które mogłyby wpływać na ciągłość produkcji czy bezpieczeństwo jakościowe produktów. W sektorze spożywczym stabilność procesów technologicznych jest dziś bezpośrednio związana nie tylko z efektywnością operacyjną, ale również z reputacją marki i bezpieczeństwem całego łańcucha dostaw. 

Podczas EEC 2026 mówił Pan o cyfrowych bliźniakach (digital twins). Czy polskie spółdzielnie mleczarskie, często zakorzenione w tradycyjnych modelach zarządzania, są gotowe na symulowanie procesów w świecie wirtualnym, zanim wdrożą je w rzeczywistości?

Moim zdaniem polskie mleczarnie są znacznie bardziej gotowe na tę transformację niż mogłoby się wydawać. Trzeba pamiętać, że sektor mleczarski od lat funkcjonuje pod bardzo silną presją kosztową i jakościową. To powoduje, że zarządzający zakładami coraz lepiej rozumieją wartość przewidywalności i ograniczania ryzyka.

Cyfrowy bliźniak nie jest narzędziem oderwanym od rzeczywistości. To matematyczne odwzorowanie rzeczywistego procesu, które pozwala sprawdzić skutki określonych zmian jeszcze przed ich wdrożeniem na instalacji. Możemy symulować różne scenariusze pracy oczyszczalni, zmiany obciążeń czy warianty optymalizacji energetycznej bez ryzyka destabilizacji procesu.

Dla mleczarni oznacza to przede wszystkim większe bezpieczeństwo decyzyjne. Zakład nie musi już testować zmian metodą prób i błędów na rzeczywistej instalacji. To szczególnie ważne tam, gdzie każda godzina przestoju lub niestabilności może generować bardzo wysokie koszty.

Mówiąc o automatyzacji procesów, trudno nie wspomnieć o AI jako elemencie umożliwiającym niespotykany skok w przyszłość. Za co odpowiada i jakie możliwości ma AI w Państwa rozwiązaniach dla zakładów mleczarskich?

Wokół sztucznej inteligencji pojawia się dziś bardzo wiele uproszczeń, dlatego warto to precyzyjnie rozróżnić. System ASOS nie jest rozwiązaniem opartym na generatywnej sztucznej inteligencji. To zaawansowany system doradczy wykorzystujący modele matematyczne, algorytmy procesowe oraz analizę danych w czasie rzeczywistym.

Jego zadaniem nie jest autonomiczne podejmowanie decyzji zamiast operatora, ale wspieranie człowieka w prowadzeniu coraz bardziej złożonych procesów technologicznych. W nowoczesnej oczyszczalni mleczarskiej liczba zmiennych wpływających na stabilność procesu jest bardzo duża – od zmienności ładunku ścieków, przez parametry biologii, aż po energochłonność napowietrzania czy dawkowanie reagentów.

ASOS analizuje te dane równolegle i rekomenduje optymalne działania operacyjne. Dzięki temu możliwe jest stabilniejsze prowadzenie procesu, ograniczenie zużycia energii i środków chemicznych oraz wcześniejsze wykrywanie sytuacji mogących prowadzić do destabilizacji instalacji.

Oczywiście cały sektor przemysłowy będzie coraz szerzej wykorzystywał rozwiązania AI, szczególnie w obszarze analityki danych czy predykcji zdarzeń. Natomiast w przypadku infrastruktury krytycznej, jaką są przemysłowe oczyszczalnie ścieków, kluczowe pozostają transparentność działania algorytmów, przewidywalność procesu i możliwość pełnej kontroli operatorskiej nad instalacją.

System ASOS jest opisywany jako system doradczy. W branży mleczarskiej rotacja kadr i odchodzenie doświadczonych operatorów na emeryturę to duży problem. Jakiego rodzaju skok jakościowy oferuje ten system dla doświadczonych technologów?

ASOS został zaprojektowany właśnie po to, aby wspierać operatorów i technologów w zarządzaniu coraz bardziej złożonymi procesami technologicznymi. Współczesna przemysłowa oczyszczalnia ścieków to już nie tylko układ oparty na procesach mechanicznego, chemicznego i biologicznego oczyszczania. To zaawansowany system obejmujący m.in. odzysk energii, produkcję biogazu oraz odzysk cennych surowców, takich jak azot i fosfor. W efekcie liczba parametrów, zależności i zmiennych procesowych, które należy monitorować i optymalizować, stale rośnie.

Doświadczeni technolodzy posiadają unikalną wiedzę praktyczną, ale coraz trudniej opierać stabilność procesu wyłącznie na intuicji i wieloletnim doświadczeniu pojedynczych osób. ASOS porządkuje tę wiedzę i wspiera proces podejmowania decyzji poprzez ciągłą analizę danych oraz rekomendacje optymalizacyjne.

Dla technologów oznacza to przede wszystkim większą przewidywalność procesu, możliwość szybszego reagowania na odchylenia oraz ograniczenie ryzyka błędów wynikających z przeciążenia informacyjnego. To nie jest zastępowanie człowieka, lecz rozszerzanie jego możliwości decyzyjnych.

Mleczarstwo operuje na niskich marżach, a koszty energii są znaczące w produkcji wyrobów skondensowanych i proszkowych. Państwa dane mówią np. o redukcji zużycia energii w procesach napowietrzania w oczyszczalniach o 20–30%. Przy jakiej skali przerobu mleka rocznie taka inwestycja w cyfryzację gospodarki ściekowej staje się rentowna dla polskiego zakładu?

Nie ma jednej uniwersalnej granicy skali produkcji, od której taka inwestycja staje się opłacalna. Kluczowe znaczenie mają przede wszystkim wielkość ładunku organicznego ścieków, energochłonność oczyszczalni, zmienność procesu oraz koszty związane z energią i środkami chemicznymi. W dużych zakładach mleczarskich efekty ekonomiczne są oczywiście bardzo wyraźne, ponieważ napowietrzanie jest jednym z najbardziej energochłonnych procesów technologicznych. Redukcja zużycia energii o 20–30% oznacza realne wielomilionowe oszczędności w perspektywie kilku lat. Natomiast rentowność należy analizować szerzej niż wyłącznie przez pryzmat rachunku za energię. Istotne są również poprawa stabilności procesu, ograniczenie ryzyka awarii, redukcja kosztów chemii, uniknięcie kar środowiskowych oraz zwiększenie bezpieczeństwa operacyjnego całego zakładu.

Presja regulacyjna i raportowanie ESG stają się faktem. W jaki sposób optymalizacja zużycia środków chemicznych i odzysk wody w instalacjach SEEN Technologie wpływa na ślad węglowy i wodny produktów nabiałowych?

Wpływ jest bardzo bezpośredni. Każda ograniczona kilowatogodzina energii, każdy odzyskany metr sześcienny wody i każda zmniejszona dawka reagentów chemicznych przekładają się na realne ograniczenie śladu środowiskowego zakładu. W przypadku mleczarni mówimy nie tylko o efektywności ekonomicznej, ale również o odporności zasobowej. Woda staje się zasobem strategicznym. Możliwość odzysku i ponownego wykorzystania części wody technologicznej oznacza mniejsze obciążenie środowiska i większą stabilność działania zakładu.

Coraz większe znaczenie ma także odzysk energii z biogazu oraz zagospodarowanie pofermentu, który może zastępować nawozy sztuczne. To element gospodarki obiegu zamkniętego i bardzo konkretny wkład w redukcję śladu węglowego.

Wskazują Państwo, że dane i algorytmy stają się równie ważne jak infrastruktura fizyczna. Gdyby miał Pan nakreślić profil „mleczarni przyszłości”, to czy jest to zakład, który jest całkowicie niezależny zasobowo dzięki zamkniętym obiegom wody i energii?

Mleczarnia przyszłości to przede wszystkim zakład odporny zasobowo, a niekoniecznie całkowicie autonomiczny. Kierunek jest jednak bardzo wyraźny. Maksymalizacja odzysku wody, energii i surowców oraz minimalizacja strat procesowych.

Jeszcze kilka lat temu oczyszczalnia była postrzegana wyłącznie jako miejsce neutralizacji ścieków. Dziś staje się centrum odzysku zasobów. Coraz częściej możliwe jest ponowne wykorzystanie oczyszczonej wody w procesach technologicznych, odzysk energii z biogazu czy wykorzystanie produktów ubocznych procesów biologicznych.

W mojej ocenie przyszłość należy do zakładów, które będą zarządzać wodą, energią i danymi w sposób zintegrowany. Dane i algorytmy stają się równie istotne jak infrastruktura fizyczna, ponieważ to one pozwalają przewidywać zmiany, stabilizować procesy i optymalizować koszty w czasie rzeczywistym.

SEEN Technologie realizuje kontrakty o wartości przekraczającej miliard złotych. Czy w kontekście transformacji w kierunku Przemysłu 5.0 polskie firmy technologiczne są w stanie konkurować z globalnymi graczami, oferując rozwiązania skrojone pod potrzeby polskiego sektora mleczarskiego?

Zdecydowanie tak. Polski rynek przemysłowy, w tym mleczarski, ma swoją specyfikę i wymaga bardzo dużej elastyczności projektowej. Globalni gracze oferują często rozwiązania uniwersalne, natomiast przewagą polskich firm jest zdolność do szybkiego dostosowywania technologii do konkretnych warunków operacyjnych danego zakładu.

SEEN Technologie realizuje projekty o bardzo dużej skali, łącząc kompetencje technologiczne, wykonawcze i cyfrowe. W praktyce oznacza to możliwość projektowania kompleksowych rozwiązań „szytych na miarę”, które uwzględniają zarówno lokalne uwarunkowania środowiskowe, jak i specyfikę produkcji mleczarskiej. Przemysł 5.0 będzie premiował właśnie takie podejście: integrację technologii, efektywności energetycznej, cyfryzacji i bezpieczeństwa operacyjnego w jednym spójnym systemie.

Od kwietnia 2026 r. polskie mleczarnie muszą mierzyć się z nowymi rygorami ustawy o krajowym systemie cyberbezpieczeństwa (wdrożenie NIS2). Wspomniał Pan, że nowoczesna oczyszczalnia to już nie tylko beton, ale „system decyzyjny”. Jak system ASOS i cyfrowe bliźniaki wpisują się w wymogi ochrony infrastruktury OT? Czy Państwa rozwiązania posiadają wbudowane mechanizmy odporności na incydenty cybernetyczne, o których Pan wspomina w kontekście ciągłości działania?

Nowoczesna oczyszczalnia przemysłowa staje się elementem infrastruktury krytycznej zakładu. To już nie jest wyłącznie obiekt technologiczny, ale system oparty na danych, automatyce, komunikacji sieciowej i analizie procesowej. W naturalny sposób oznacza to konieczność uwzględnienia cyberbezpieczeństwa już na etapie projektowania architektury systemu.

Wdrożenie NIS2 oraz nowelizacji ustawy o krajowym systemie cyberbezpieczeństwa bardzo wyraźnie pokazuje, że bezpieczeństwo OT i IT przestają być oddzielnymi obszarami. W przypadku zakładów mleczarskich ciągłość pracy oczyszczalni ma bezpośredni wpływ na możliwość prowadzenia produkcji. Dlatego rozwiązania takie jak ASOS projektujemy z uwzględnieniem segmentacji systemów, kontroli dostępu, monitorowania zdarzeń oraz odporności na zakłócenia operacyjne. System predykcyjny ma nie tylko optymalizować proces, ale również wspierać utrzymanie ciągłości działania instalacji technologicznej w sytuacjach niestandardowych lub kryzysowych.

Widzimy dziś bardzo wyraźnie, że cyberbezpieczeństwo staje się integralnym elementem bezpieczeństwa technologicznego.

Obecnie za uchybienia w cyberbezpieczeństwie grozi osobista odpowiedzialność finansowa członków zarządu. Czy w rozmowach z prezesami spółdzielni czuje Pan, że bezpieczeństwo systemowe oczyszczalni ścieków jest już postrzegane jako krytyczny punkt styku z bezpieczeństwem całej sieci IT zakładu?

Zdecydowanie obserwujemy zmianę podejścia. Jeszcze kilka lat temu cyberbezpieczeństwo oczyszczalni praktycznie nie pojawiało się w dyskusjach strategicznych. Dziś sytuacja wygląda zupełnie inaczej.

Prezesi i zarządy zaczynają rozumieć, że oczyszczalnia nie jest odseparowaną instalacją funkcjonującą „na końcu zakładu”. To element całego ekosystemu produkcyjnego, połączony z automatyką przemysłową, energetyką, systemami raportowania i infrastrukturą IT.

Jeżeli dochodzi do zakłócenia pracy oczyszczalni, skutki mogą wykraczać daleko poza sam obszar środowiskowy. Mogą wpływać na produkcję, logistykę, bezpieczeństwo jakościowe czy możliwość realizacji kontraktów eksportowych. Dlatego bezpieczeństwo systemowe oczyszczalni coraz częściej jest postrzegane jako element strategicznego zarządzania ryzykiem całego przedsiębiorstwa.

SEEN Technologie zrealizował biogazownie dla liderów rynku mleczarskiego. Czy w dobie Przemysłu 5.0 biogaz produkowany z osadów i ścieków mleczarskich może stać się dla zakładu elementem stabilizacji kosztów energii?

Tak – i w mojej ocenie będzie odgrywał coraz większą rolę. Ścieki mleczarskie posiadają bardzo wysoki potencjał energetyczny ze względu na dużą zawartość substancji organicznych. W odpowiednio zaprojektowanych instalacjach można ten potencjał skutecznie wykorzystać do produkcji biogazu. Dla zakładów mleczarskich oznacza to możliwość częściowego uniezależnienia się od wahań cen energii oraz zwiększenia przewidywalności kosztów operacyjnych. To szczególnie istotne w sektorze, który działa na relatywnie niskich marżach i jest bardzo wrażliwy na ceny mediów energetycznych.

W praktyce biogazownie stają się dziś nie tylko elementem gospodarki ściekowej, ale częścią strategii energetycznej przedsiębiorstwa. Coraz częściej patrzymy na oczyszczalnię nie jako na koszt, ale jako na źródło energii i odzysku zasobów.

Śledząc media społecznościowe branży, widzimy boom na produkty wysokobiałkowe i prozdrowotne, co zmienia charakterystykę ścieków procesowych. Czy tradycyjne oczyszczalnie, oparte na doświadczeniu operatorów sprzed lat, są w stanie poradzić sobie ze zmiennością ładunków zanieczyszczeń wynikającą z tak szybkich zmian w portfolio produktów?

To jest bardzo ważny problem, który będzie coraz bardziej widoczny w najbliższych latach. Dynamiczny rozwój produktów wysokobiałkowych, koncentratów, żywności funkcjonalnej czy wyrobów proszkowych powoduje bardzo dużą zmienność charakterystyki ścieków technologicznych.

Tradycyjne oczyszczalnie, prowadzone wyłącznie w oparciu o wiedzę i doświadczenie operatorów i okresowe analizy laboratoryjne, mogą mieć coraz większy problem z utrzymaniem stabilności procesu przy tak dynamicznych zmianach obciążenia. Dlatego właśnie rośnie znaczenie systemów predykcyjnych, modeli matematycznych oraz zaawansowanych narzędzi cyfrowych. Współczesny system oczyszczania ścieków musi być zdolny do reagowania niemal w czasie rzeczywistym na zmiany parametrów dopływających ścieków, przewidywania skutków zmian zachodzących w procesach produkcyjnych oraz automatycznego wspierania operatorów w podejmowaniu decyzji i optymalizacji pracy instalacji.

Bez takich narzędzi niezwykle trudno jest jednocześnie utrzymać wysoką efektywność energetyczną, stabilność procesów technologicznych oraz pełne bezpieczeństwo środowiskowe instalacji.

Dziękuję za rozmowę
Janusz Górski