Bezpieczeństwo żywności: Systemy zapewniania jakości i bezpieczeństwa w produkcji mleczarskiej

W dzisiejszych czasach nowoczesne przedsiębiorstwa różnych branż funkcjonują w warunkach dużej złożoności i dynamiki otoczenia społeczno-ekonomicznego. Globalizacja produkcji wydłuża i komplikuje łańcuchy żywnościowe, a także zwiększa ryzyko incydentów związanych z bezpieczeństwem żywności. Utrzymanie się na rynku jest możliwe tylko przy istnieniu wysoko zorganizowanych przewag konkurencyjnych, a do tego konieczna jest doskonała organizacja pracy przedsiębiorstwa. W tym celu stosuje się różnorodne systemy zarządzania i standardy stanowiące skuteczne narzędzie, za pomocą którego producenci mogą optymalnie budować swoją działalność zgodnie z nowoczesnymi, wciąż rosnącymi wymaganiami rynku. 

Stabilna i udana działalność przedsiębiorstwa jest definiowana przez szereg czynników, spośród których podstawowym jest zdolność do zaspokojenia potrzeb konsumenta. Potrzeby te dotyczą przede wszystkim bezpiecznych produktów wysokiej jakości. Największy nacisk kładziony jest na żywność pochodzenia zwierzęcego, w tym mleko i produkty mleczne. Konsumenci poszukują żywności, która nie tylko dostarczy im określonych składników odżywczych, ale również będzie pozbawiona zanieczyszczeń mikrobiologicznych i antybiotyków, przez co nie będzie niekorzystnie oddziaływać na zdrowie. 

Termin „jakość” odnosi się do oczekiwań klientów dotyczących określonej usługi lub produktu. Dotyczy to zarówno cech technicznych produktu i procesu produkcyjnego, jak również jego ogólnego postrzegania. Wszystkie wysiłki muszą być skierowane na cechy jakościowe produktu, które mają bezpośredni związek z możliwymi obawami konsumenta. Jest to niezwykle istotne w przemyśle mleczarskim, w którym charakterystyka produktu podstawowego, tj. mleka, stwarza możliwości do powstawania wielu zagrożeń jakościowych na różnych etapach przetwarzania. Jakość traktuje się w związku z tym jako jeden z głównych celów stawianych podczas rozwijania systemu produkcyjnego oraz jako najlepszy sposób na poprawę wybranych cech produktów gwarantujących konkurencyjność. O jakości produktów mlecznych decyduje organizacja doju, skupu, transportu, przetwórstwa i dystrybucji. 

Bezpieczeństwo żywności oznacza zapewnienie, że żywność nie stanowi żadnej szkody dla konsumenta podczas przygotowywania i/lub spożywania zgodnie z jej przeznaczeniem. Zapewnienie bezpieczeństwa żywności wymaga przestrzegania szeregu ściśle wyznaczonych wytycznych. Czynniki, które powodują potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa mleka i produktów mlecznych obejmują przede wszystkim niewłaściwe praktyki rolnicze w połączeniu z niewłaściwym procesem produkcyjnym. Niezwykle niebezpieczne są nieprawidłowe praktyki higieniczne na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego, brak środków zapobiegawczych i kontrolnych w procesach przetwarzania i przygotowywania produktów, niewłaściwe użycie środków chemicznych, zanieczyszczone surowce, składniki dodatkowe i woda czy też niewłaściwe przechowywanie. 

Zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności są najczęściej klasyfikowane w trzy główne podgrupy:

• zagrożenia biologiczne – to przede wszystkim organizmy, które mogą powodować poważne szkody w wyniku zatrucia lub zakażenia. Należą do nich m.in. bakterie chorobotwórcze, pleśnie, wirusy i pasożyty. Potencjalnymi źródłami tego typu zagrożeń są skóra i przewód pokarmowy zwierząt gospodarskich, środowisko gospodarstwa, środowisko produkcyjne oraz ludzie biorący udział w pozyskiwaniu i przetwarzaniu mleka;
• zagrożenia fizyczne – obejmują zazwyczaj cząstki stałe (np. kawałki szkła, fragmenty metalu i kości, owady lub ich części, biżuterię, kamienie, glebę, kurz, włosy, futro) i w porównaniu z innymi zagrożeniami są zazwyczaj łatwe do wykrycia. Mogą wystąpić jako przypadkowe skażenie i są bardziej związane z kontaktem z różnymi przedmiotami, opakowaniem i etykietowaniem;
• zagrożenia chemiczne – to przede wszystkim naturalnie występujące toksyny, pozostałości leków weterynaryjnych, pozostałości pestycydów, metale ciężkie, dodatki do żywności, zanieczyszczenia środowiska (np. dioksyny) i substancje chemiczne pochodzące z materiałów opakowaniowych i środków czyszczących.

W przypadku produktów mlecznych większość obaw dotyczących bezpieczeństwa wiąże się z obecnością zanieczyszczeń w postaci pozostałości leków weterynaryjnych, zanieczyszczeń chemicznych, patogenów (takich jak Escherichia coli O157:H7, Salmonella spp. i Listeria monocytogenes) i bakterii tworzących przetrwalniki (np. Clostridium tyrobutyricum i Bacillus cereus). 

Przedsiębiorstwa zajmujące się przetwórstwem mleka i wytwarzaniem produktów mlecznych są zobowiązane do stosowania przepisów zawartych w Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady WE nr 852/2004, a także wymagań zawartych w załączniku II oraz załączniku III rozdziału IX Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady WE nr 853/2004, ustanawiającego szczegółowe przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego. Zgodnie z prawem obowiązującym w Unii Europejskiej każdy producent branży żywnościowej jest zobowiązany do wdrożenia systemów zapewniania bezpieczeństwa żywności. Jest to niezbędne w celu ochrony zdrowia i bezpieczeństwa wszystkich konsumentów. Podstawowymi, wymaganymi przez europejskie przepisy prawne systemami zapewniania bezpieczeństwa żywności są:

• Dobra Praktyka Higieniczna, 
• Dobra Praktyka Produkcyjna,
• system identyfikowalności,
• Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli.

Dobra Praktyka Higieniczna (GHP, ang. Good Hygienic Practice) określa działania (które muszą być podjęte) i warunki higieniczne (które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu), aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP, ang. Good Manufacturing Practice) to zbiór zasad i procedur mających zapewnić prawidłowy przebieg procesu produkcji, którego efektem będzie wyrób spełniający ściśle określone wymagania. GMP dotyczy wszystkich elementów powiązanych z produkcją żywności, tj. surowców, materiałów pomocniczych, personelu, budynków, linii technologicznych, maszyn i urządzeń, ale również procedur mycia i dezynfekcji, szkoleń oraz procesów dystrybucji. Identyfikowalność (ang. traceability) to natomiast możliwość odtworzenia i śledzenia żywności, pasz, zwierząt przeznaczonych na żywność lub substancji zamierzonych lub przeznaczonych do wprowadzenia do żywności czy pasz przez wszystkie etapy produkcji, przetwórstwa i dystrybucji. Zasada ta umożliwia prześledzenie drogi żywności „od pola do stołu” z uwzględnieniem poszczególnych etapów produkcji i dystrybucji. 

Wdrażanie zasad GHP, GMP i systemu identyfikowalności pozwala na stworzenie odpowiednich warunków produkcji żywności, które umożliwiają poprawne wdrożenie Systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznego Punktu Kontroli (HACCP, ang. Hazard Analysis and Critical Control Point). Jest to system identyfikujący, oceniający i kontrolujący zagrożenia związane z bezpieczeństwem żywności na wszystkich etapach produkcji i dystrybucji. Konieczność wdrożenia systemu HACCP w przedsiębiorstwach branży spożywczej jest przede wszystkim regulowana przez Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29.04.2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych oraz Ustawę z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia. 

System HACCP to globalne podejście do zarządzania ryzykiem, którego celem jest identyfikacja i przewidywanie potencjalnych zagrożeń na każdym etapie produkcji żywności – od pola do stołu. Początki HACCP sięgają lat 60. XX wieku, kiedy to Pillsbury Company i NASA opracowały narzędzie do monitorowania i zarządzania bezpieczeństwem żywności w załogowych misjach kosmicznych takich jak Mercury, Gemini i Apollo. Później HACCP został ujednolicony przez Codex Alimentarius w 1996 r. i jest obecnie szeroko stosowany w celu zapewnienia bezpieczeństwa żywności. HACCP kładzie nacisk na środki zapobiegawcze zamiast na wykrywanie wad w gotowych produktach spożywczych, a oprócz identyfikacji i zapobiegania zagrożeniom zaleca środki ostrożności w celu ich kontroli. 

System HACCP bazuje na siedmiu zasadach, które wskazują, jak efektywnie opracować, wdrożyć i stosować go w każdej jednostce. Zasady te obejmują:

• identyfikację zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych,
• identyfikację krytycznych punktów kontroli,
• identyfikację limitów krytycznych,
• ustalenie systemu monitorowania,
• określenie działań korygujących,
• ustalenie procedur zapisów,
• ustalenie procedur weryfikacji systemu.

W celu skutecznego wprowadzenia siedmiu zasad systemu HACCP w przedsiębiorstwie zalecane jest uprzednie zrealizowanie 12 kroków wdrażania. Kroki te stanowią solidną podstawę do realizacji założonych celów i obejmują:

• zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP,
• utworzenie zespołu HACCP,
• opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu jego wykorzystania, 
• opracowanie schematu procesu technologicznego,
• weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej,
• sporządzenie listy wszystkich zagrożeń i środków kontroli,
• określenie krytycznych punktów kontroli,
• określenie wartości docelowych i krytycznych dla każdego punktu krytycznego,
• opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego,
• ustalenie działań korygujących,
• ustalenie procedury weryfikacji,
• prowadzenie dokumentacji i zapisów.