Produkty sypkie: Opakowania na produkty suche
Przemysł mleczarski posiada bardzo różnorodne, bogate portfolio produktów – od płynnych, przez stałe, po sypkie. Każdy rodzaj produktów, który przemysł mleczarski kieruje ku swym odbiorcom, ma ściśle określone wymagania w zakresie aspektów produkcyjnych, przechowalniczych i opakowaniowych. Inne materiały będą potrzebne do opakowania kostki masła, inne do sera podpuszczkowego czy jogurtu.
Każdy rodzaj produktu ma swoje określone wymagania opakowaniowe, które zapewniają konsumentom bezpieczeństwo i wysoką jakość. Konsumenci wymagają od opakowań naprawdę wiele – poza aspektami bezpieczeństwa żywności i sterylności oczekują także wytrzymałości, prostego otwierania, informacji o produkcie czy atrakcyjnej szaty graficznej. Nie inaczej jest w przypadku produktów sypkich. Ze względu na przeznaczenie produktów takich jak mleko w proszku, mleko w proszku dla niemowląt, odżywki itp. opakowaniom stawia się wyjątkowe warunki.
W przypadku produktów w proszku dla dzieci opakowania muszą chronić delikatną zawartość przed dostępem ciał obcych, wilgoci, tlenu czy światła celem zapobiegnięcia pogorszeniu jakości, zbrylaniu się i utlenianiu tłuszczów. Niedopuszczalne jest, aby w takich produktach znajdowały się jakiekolwiek ciała obce. W procesie doboru materiału opakowaniowego sprawdza się takie parametry jak migracja globalna i migracja specyficzna.
Migracja globalna w odniesieniu do opakowań przeznaczonych dla produktów w postaci sypkiej (proszków) jest procesem przenikania substancji chemicznych z materiału opakowaniowego do żywności. Jest mierzona jako całkowita ilość przeniesionych składników. W przypadku produktów sproszkowanych – pomimo tego, że są one suche – opakowania muszą spełniać restrykcyjne wymogi dotyczące spełnienia norm migracji. Szczególne znaczenie ma to zwłaszcza w kontekście obecności tłuszczów bądź wilgoci w danym produkcie. Niezbędne jest udokumentowanie potwierdzenia zgodności migracji globalnej substancji do żywności z prawnie ustalonymi limitami. W testach nad opakowaniami i produktami wybiera się płyn modelowy, którego zadaniem jest imitowanie żywności celem zebrania danych na temat stosownych rozwiązań oraz ich przetestowania. Migracja globalna określa całkowitą ilość wszystkich substancji przenikających z tworzywa do płynu modelowego, pomija natomiast to, jakiego rodzaju są to substancje.
Migracja specyficzna to proces przenikania konkretnych substancji chemicznych z materiałów opakowaniowych do żywności. Stanowi ona kluczowy element skutecznej oceny bezpieczeństwa opakowań. Migracja specyficzna mierzona jest limitem SML (z języka angielskiego: Specific Migration Limit), który określa maksymalną bezpieczną ilość danej substancji, która z opakowania przeniknie do żywności. Badania migracji specyficznej są zaliczane do niezbędnych – przeprowadza się je celem potwierdzania zgodności materiałów do kontaktu z żywnością z wymogami prawnymi, które są im stawiane, aby mogły być one z powodzeniem wykorzystywane w przemyśle spożywczym. Badania nad materiałami, które w przyszłości miałyby posłużyć w produkcji opakowań, są bardzo ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i konsumenta, które w przemyśle spożywczym są nadrzędne. W przypadku produktów sypkich najczęściej spotykanym materiałem opakowaniowym jest papier. Opakowania na nim bazujące zostały wysoce docenione i są wykorzystywane do przetworów mlecznych. Do tego typu opakowań należy między innymi papier typu kraft, papier tłuszczoodporny, papier woskowany, papier powlekany tworzywem sztucznym, tektura falista, tektura lita czy pergamin. Opakowania wykonane z tego rodzaju materiałów są zazwyczaj spotykane w formie pudełek, torebek, worków, kartoników, owinięć, kubków itp.
Opakowania papierowe (zbiorcze) stosowane są do pakowania mleka spożywczego, śmietanki, maślanki, masła, serów twarogowych i pleśniowych, napojów mlecznych, lodów i deserów, proszków. Niewątpliwą zaletą papierowych opakowań jest ich niska masa. Opakowania te są przeważnie lekkie, w dodatku cechują się także pożądaną łatwością zadruku powierzchni, niskim kosztem zakupu, a ponadto łatwością ich zagospodarowania po zużyciu. Jeśli chodzi o niedogodności, to należy wskazać podatność na wilgoć, przedarcia, osłabienia i pęknięcia. Nie obserwuje się tak istotnych niedogodności opakowaniowych w przypadku powszechnie stosowanych laminatów na bazie papieru. Warto zauważyć, że te już są jednak odczuwalnie droższe, zaś ich stosunkowo złożony skład może nastręczać trudności w ich późniejszym recyklingu. W przypadku opakowań do produktów w proszku popularnym rozwiązaniem są papierowe worki typu kraft. Zazwyczaj ich budowa składa się z kilku, najczęściej trzech bądź czterech warstw papieru, który cechuje się wysoką wytrzymałością, dodatkowo zaś, aby zapewnić skuteczną barierę przed wnikaniem wilgoci, stosowane są wewnętrzne zabezpieczenia w postaci wkładek LDPE, czyli wkładek z polietylenu. W ten sposób chronione jest „suche wnętrze” opakowania.
Producenci produktów mlecznych w postaci sproszkowanej mają względem opakowań do swoich produktów określone oczekiwania. Producenci szukają rzetelnego zapewnienia, że wybrane przez nich opakowanie spełnia wymagania stawiane w kwestii bezpieczeństwa żywności. Takim potwierdzeniem jest posiadanie certyfikatu BRCGS. Zapewnia on, że opakowania do produktów sypkich – worki oraz infrastruktura – spełniają wymagania higieniczne, jakościowe i prawne. To wszystko razem daje producentom żywności pewność, że ich produkt zyska godne i bezpieczne opakowanie. Certyfikacja BRCGS (z języka angielskiego: British Retail Consortium Global Standards) to system zarządzania bezpieczeństwem żywności, opakowań, magazynowania. Zdobył on powszechne światowe uznanie i jest realnym narzędziem umożliwiającym ocenę jakości dostarczanych opakowań do klientów z branży spożywczej, w tym mleczarskiej. Wymagania, które należy spełnić, aby otrzymać certyfikat, są szczegółowe i dotyczą przestrzegania norm i standardów, jakości itp. Certyfikat BRCGS potwierdza najwyższe standardy higieniczne i produkcyjne, ułatwiając uplasowanie produktów opakowaniowych pochodzących od różnych producentów między sobą. System ten obejmuje wdrażanie systemu HACCP, przeprowadzenie analizy ryzyka, właściwie prowadzony nadzór nad procesem produkcyjnym, wysoką higienę pracowników, zarządzanie jakością. Niewątpliwą korzyścią jest osiągnięcie większego zaufania do marki i oferowanych produktów, które dzięki certyfikatowi stają się bardziej atrakcyjne i bezpieczne w oczach potencjalnych klientów i później konsumentów. Niewątpliwie program ten zapewnia ramy i wyznacza kierunek certyfikowania produkcji żywności, opakowań, magazynowania, dystrybucji, ujmując zarówno aspekty prawne, jak i jakościowe. Warto także zwrócić uwagę na to, aby z perspektywy producenta opakowań przeprowadzać okresowo badania tych surowców, które zostały użyte do produkcji wyrobów gotowych i samych produktów, tak, aby w każdym momencie i na każdym etapie móc w pełni określić i zidentyfikować użyte surowce. Nie bez znaczenia pozostają także atesty państwowe.
W przypadku opakowań do produktów sypkich, suchych pakowanych w worki kluczowe znaczenie dla zachowania jakości produktu ma folia umieszczona we wnętrzu opakowania. Folia taka – poza wysokimi parametrami wytrzymałościowymi, których się od niej wymaga – powinna spełniać także wymogi czystości mikrobiologicznej, stanowiąc jednocześnie skuteczną barierę i osłonę przed szkodliwym oddziaływaniem czynników zewnętrznych. Co więcej, folia taka powinna także spełniać wskazane parametry w zakresie takim jak przenikalność pary wodnej czy przepuszczalność tlenu, aby nie doszło do zbrylenia sproszkowanych produktów mlecznych. Im wyższe parametry, tym zapakowany produkt będzie bezpieczniejszy. Nie bez znaczenia pozostają jakość i odporność papieru na zrywanie oraz liczba zastosowanych warstw papieru. Najczęściej stosuje się papier z długich włókien i bez dodatku makulatury.
Biorąc pod uwagę fakt, że przedsiębiorstwa produkcyjne rozszerzają swoją produkcję poza granice kraju, ekspansja produktów staje się codziennością. To pociąga za sobą wymaganie większej wytrzymałości – oczekiwania względem nich rosną, a producenci chcą mieć pewność, że worek sprosta wielogodzinnej podroży, nie narażając produktu na uszkodzenia, a w konsekwencji producenta na straty finansowe. Pakując produkty sypkie i dystrybuując je w najdalsze zakątki świata, trzeba wziąć pod uwagę, że opakowania poddawane są działaniom naprężeń mechanicznych. Wystawiają one na próbę odporność na pęknięcia (ryzyko utraty zawartości czy właściwości). Wierzchnie warstwy opakowań są szczególnie narażone na ryzyko uszkodzeń także podczas przeładunku oraz wskutek czynników klimatycznych.
Aleksandra Lendo-Więch
dyrektor handlu, Torpol
W ostatnim roku wyraźnie widzimy zmianę w podejściu do projektowania opakowań – coraz częściej tworzy się je nie tylko pod produkt, ale przede wszystkim pod proces. W praktyce oznacza to większy nacisk na powtarzalność parametrów, bezpieczeństwo zamknięcia oraz optymalizację konstrukcji, zarówno pod kątem wytrzymałości mechanicznej, jak i racjonalnego wykorzystania surowców. Rozwijamy rozwiązania, które ograniczają ryzyka już na etapie napełniania i transportu, m.in. systemy szczelnego zamykania, niewymagające użycia elementów takich jak nić czy krepa.
Tempo wdrażania nowych rozwiązań pozostaje zróżnicowane. Najszybciej adaptują je firmy działające na rynkach eksportowych oraz w segmencie produktów premium. Kluczowe znaczenie mają tu wymagania odbiorców końcowych, wyniki audytów jakościowych oraz doświadczenia logistyczne. Tam, gdzie opakowanie realnie wpływa na stabilność produktu i ograniczenie strat, decyzje zapadają zdecydowanie szybciej.
Oczekiwania klientów są dziś bardzo jasno określone. Liczy się nie tylko solidna konstrukcja, ale również estetyka i czytelna komunikacja wizualna, szczególnie w kontekście rynków zagranicznych. Opakowanie ma być jednocześnie funkcjonalne i reprezentacyjne.
Zmienia się także podejście do samego pakowania. Dla wielu producentów nie jest to już końcowy etap procesu, lecz jego integralna część. Opakowanie ma wspierać produkcję, logistykę i kontrolę jakości, a nie jedynie zabezpieczać produkt.
W przypadku transportu długodystansowego kluczowe stają się stabilność i odporność na zmienne warunki środowiskowe.
Wahania temperatury i wilgotności sprawiają, że opakowanie musi pełnić funkcję skutecznej bariery ochronnej przy jednoczesnym zachowaniu swoich właściwości mechanicznych przez cały cykl logistyczny. Dlatego dobór liczby warstw papieru oraz parametrów wkładki LDPE zawsze dostosowujemy indywidualnie do produktu i konkretnej trasy.
Produkty specjalistyczne, takie jak proszki mleczne, wymagają szczególnej uwagi. Ich higroskopijność sprawia, że nawet niewielkie odchylenia w szczelności mogą wpływać na jakość. Dlatego kluczowe są rozwiązania zapewniające stabilne zamknięcie, odpowiednią barierowość i pełną powtarzalność produkcji. W praktyce opakowanie musi działać tak samo przewidywalnie jak linia technologiczna.
Z naszej perspektywy opakowanie przestaje być elementem pomocniczym, a staje się jednym z kluczowych narzędzi, które realnie wpływają na jakość, bezpieczeństwo i stabilność produktu w całym łańcuchu dostaw.
Produkcja worków do produktów suchych jest obszarem, w którym zaczyna się przywiązywać większą wagę do automatyzacji procesów produkcyjnych, odchodząc przy tym od ręcznych prac związanych np. z uzbrajaniem worków w folie. Przedsiębiorstwa, chcąc zdobyć cenione w świecie certyfikaty, muszą dostosować się między innymi do wymogów higieny i bezpieczeństwa, zaś ręczna produkcja niesie ze sobą zbyt wysokie ryzyko zanieczyszczeń produktów wskutek kontaktu z człowiekiem – takich jak naskórek czy włosy. Na wizerunek producenta cenionego za jakość produktów rzutuje również obecność narzędzi używanych przez pracownika w przypadku szycia ręcznego (nici czy krepa).
Producenci poszukują nowych rozwiązań, takich jak zamykanie worków systemem klejenia na gorąco, klapy zamykane na gorąco czy systemy wyjmowania worków foliowych z warstwy papierowej. Pożądane są rozwiązania, w których klient nie potrzebuje skomplikowanych systemów zamykania i tym samym jest w stanie kontrolować proces produkcji i ryzyko dostania się niepożądanych ciał obcych do wnętrza podczas zamykania.
Produkty sypkie w przemyśle mleczarskim, dla których poszukiwane są takie opakowania, to w głównej mierze mleko w proszku, serwatka czy produkty typu baby food.
W opakowaniach dla tego rodzaju produktów istotne są wartości parametrów takich jak przepuszczalność pary wodnej oraz tlenu. W przypadku produktów, które cechują się wysoką higroskopijnością, należy stosować wyselekcjonowane folie, których parametry cechują się pożądanymi parametrami barierowości. Ogólnie barierowość jest istotną cechą ze względu na dłuższe pozostawanie we wnętrzu opakowania gazów ochronnych, które mają za zadanie wydłużyć termin przydatności do spożycia.
Branża mleczarska zwraca także uwagę na aspekty marketingowe opakowań typu worek – z uwzględnieniem prezentacji marki, designu, wzornictwa – nawet w przypadku opakowań zbiorczych dbając o marketing i rozpoznawalność. Poszukując dostawców worków, warto zwracać uwagę nie tylko na standardy produkcji, ale i mniejsze oddziaływanie na środowisko naturalne i zmniejszenie ilości produkowanych odpadów.
Klienci branży spożywczej chcą mieć pewność, że ich opakowanie produkowane jest według najwyższych standardów bezpieczeństwa, że są sys-tematycznie wykonywane badania pod kątem migracji, badania środowiskowe, a także kontrolowane są parametry wytrzymałościowe czy przenikalności opakowania. aby klienci mieli pewność, że opakowanie do ich produktu jest wykonane z wysokowartościowych surowców, powinni otrzymywać między innymi informacje takie jak wartości parametrów sił zrywających papieru i folii – te z kolei są istotne względem właściwości mechanicznych opakowania czy też tego, jaka jest przepuszczalność pary wodnej i tlenu folii, która zaś istotna jest dla produktu.
