Higiena – element systemów zapewnienia jakości i bezpieczeństwa
Pracownicy wykonujący czyszczenie powinni być odpowiednio przeszkoleni oraz mieć odpowiednie wsparcie techniczne, jeśli czyszczenie przeprowadzane jest wewnątrz urządzeń. Wynika to też z wymagań związanych z BHP. Standard IFS kładzie trochę większy nacisk na aspekt szkolenia – wymaganie stanowi – do utrzymania czystości należy kierować tylko wykwalifikowany personel. Należy regularnie szkolić personel w przeprowadzaniu czyszczenia i dezynfekcji. Regularnie, czyli w zaplanowanych odstępach czasowych. Jeśli zabiegi higienizacyjne przeprowadza firma zewnętrzna należy wszystkie wymagania zawrzeć w specyfikacji takiej usługi oraz umowie. Szczególnie ważne jest określenie odpowiedzialności za proces higienizacji oraz odpowiedzialności za obniżenie jakości i bezpieczeństwa produktu na skutek nieprawidłowo wykonanych zabiegów higienizacyjnych.
Czystość urządzeń powinna być sprawdzana przed przekazaniem ich ponownie do produkcji. Wyniki kontroli czyszczenia, włączając oceny wizualną, analityczną i mikrobiologiczną, powinny być zapisywane w celu określenia trendów odnoszących się do skuteczności czyszczenia oraz do ewentualnego podjęcia działań doskonalących.
Standard BRC określa dodatkowe wymagania co do użytkowania automatycznego systemu mycia tzw. CIP (od angielskich słów cleaning-in-place). System ten to zazwyczaj dodatkowa instalacja (składająca się z rurociągów i zbiorników) łącząca się w zadanych miejscach z linią produkcyjną. Urządzenia CIP powinny być oddzielone od aktywnych linii produkcyjnych, np. przez zastosowanie zaworów dwugniazdowych, połączeń sterowanych ręcznie, przerw w rurociągach lub połączeń z blokadą przełączników włącz-lub-wyłącz w celu uniknięcia zanieczyszczenia krzyżowego. Pierwsze wymaganie BRC to konieczność posiadania schematu systemu CIP, łącznie z obiegami rurociągów należących do procesu. Należy zwrócić uwagę na to, czy instalacja zaprojektowana jest w sposób higieniczny, bez martwych końców, pustych przestrzeni, z możliwością zachowania ciągłości przepływu oraz z dobrym systemem odprowadzania ścieków. Higieniczność linii to też określenie czy pompy używane podczas mycia działają w sposób zapobiegający gromadzeniu się roztworów CIP w zbiornikach oraz, czy dysze spryskujące i obrotowe spryskiwacze obejmują zasięgiem działania wszystkie powierzchnie zbiorników i są okresowo sprawdzane ze względu na drożność przepływu. System powinien być poddany ponownej walidacji po wprowadzeniu zmian lub dodaniu nowych elementów do urządzeń CIP i z walidacji tej powinien powstać raport.
Drugie wymaganie to zapewnienie skuteczności mycia oraz odpowiedniego wypłukania pozostałości środków chemicznych. Należy zaplanować i monitorować przebieg procesu mycia tj. czas, stężenie detergentów, szybkość przepływu i temperaturę dostosowaną do usuwanych zanieczyszczeń – tj. alergenów, mikroorganizmów wegetatywnych, przetrwalników. Powinno to zostać poddane walidacji, a zapisy z walidacji powinny być utrzymywane. Monitoring powinien dotyczyć również kontroli stężeń detergentów w roztworach roboczych oraz kontroli pozostałości wody z płukania i/lub pierwszego produktu przechodzącego przez linię i, zależnie od potrzeby, powinien obejmować badanie obecności środków czyszczących albo badanie ATP (techniki bioluminescencji), alergenów lub mikroorganizmów. Należy dokumentować działania korygujące podejmowane w wyniku weryfikacji.
Zbiorniki detergentów powinny zawsze być napełnione do odpowiedniego poziomu i powinny być utrzymywane zapisy wskazujące, kiedy zbiorniki były opróżnianie, czyszczone, napełnianie i kiedy pobierane były z nich środki – ułatwia to zastosowanie automatycznego systemu sterowania procesami higienizacyjnymi, wraz z rejestracją parametrów. Odzyskane po płukaniu roztwory powinny być monitorowane ze względu na koncentrację substancji pochodzących ze zbiorników z detergentami. Jeżeli zainstalowane są filtry, muszą one być czyszczone i kontrolowane w określonych odstępach czasu.
Zdarzają się jeszcze takie zakłady, które mają tylko wentylację wyciągową na zewnątrz, a na to miejsce nowe powietrze wchodzi szparami pod drzwiami – powietrze o nieznanej jakości mikrobiologicznej. Kolejne błędy, niesprzyjające utrzymaniu higieny, to brak należytego dbania o infrastrukturę zakładu np.: powolne niszczenie lub akceptacja dla korozji.
Wspomnieć należy, że odpowiednie zaplanowanie samego procesu mycia i dezynfekcji nie da zmierzonego efektu jeżeli będą istniały błędy w innych procesach – np. popełnione w trakcie planowania budowlanego i technologicznego zakładu – np. poprowadzenie wentylacji ze stref brudnych do czystych, a nie odwrotnie, odwrócone przepływy, krzyżowanie dróg. Nie będzie sprzyjać też brak szczelności zakładu dla szkodników (możliwość wniknięcia na teren zakładu) oraz szczelności atmosferycznej – wtedy gdy zanieczyszczone powietrze z zewnątrz zakładu bez oczyszczenia na odpowiednich filtrach będzie wpuszczane do procesu produkcji i będzie miało kontakt z produktem.
Kolejnym procesem wpływającym na bezpieczeństwo produktu i odpowiedni poziom higieny w zakładzie jest proces zapewnienia higieny ludzi: pracowników, odwiedzających oraz usługodawców np. serwisów maszyn i urządzeń.
W kolejnych numerach czasopisma zostanie omówiona realizacja procesów higienizacyjnych w zakładzie mleczarskim, a następnie weryfikacja tych procesów.
