Automatyka: Automatyka w mleczarstwie
W obydwu przypadkach (zarówno maszyn pakujących termoformujących rolowych jak i traysealerów), rozwiązanie to może być zastosowane, ze zwróceniem większej uwagi na maszyny pakujące termoformujące rolowe, ze względu na możliwość sterowania kształtem, wymiarem lub dnem opakowania, projektując je według własnego pomysłu. To z kolei wiąże się z działaniem marketingowym i promowaniem marki, czego zalety są oczywiste. Maszyny oszczędnie wykorzystują materiał opakowaniowy, a powstałe opakowania są estetyczne. Rozwiązania opakowaniowe z wykorzystaniem maszyn dają również możliwość jaką jest sterowanie atmosferą w opakowaniu, w której produkt będzie się znajdował. I tak, opakowania dzielą się na: bez wymiany atmosfery, z wymianą atmosfery na mieszaninę gazów dostosowanych do potrzeb danego produktu (ang. MAP Modified Atmosphere Packaging – pakowanie w atmosferze modyfikowanej), próżniowe bądź z mikroperforacjami umożliwiającymi wymianę atmosfery pomiędzy opakowaniem a otoczeniem. W tym ostatnim opakowaniu powstaje atmosfera zrównoważona (ang. EMAP Equilibrium Modified Atmosphere Packaging – pakowanie w atmosferze zrównoważonej).
Oprócz umaszynowienia niezbędnego do prowadzenia produkcji i realizacji technologii niewątpliwie przydatne i coraz bardziej nieodzowne jest komputerowe zarządzanie zakładem stanowiącym jedną strukturę. Umożliwiają to systemy operacyjne, programy, sterowniki, wizualizując całe linie produkcyjne. Systemy operacyjne, które mogą zostać wykorzystane w celu wspomagania produkcji w zakładzie i mogą korzystać ze wspólnej bazy danych dla sterowania i wizualizacji jak np. rozproszony system sterowania, czyli DCS (ang. Distributed Control System) lub mogą zostać stworzone na bazie systemu informatycznego SCADA (ang. Supervisory Control and Data Acquisition) i sterowników programowalnych PLC (ang. Programmable Logic Controller). SCADA pełni rolę nadrzędną w stosunku do sterowników PLC oraz innych urządzeń. Zazwyczaj sterowniki PLC są połączone z urządzeniem wykonawczym (na przykład zaworem) i pomiarowym, na przykład czujnikiem temperatury; bezpośrednio. W ten sposób sterownik zbiera aktualne, bieżące informacje z obiektu, wykonując automatyczne algorytmy sterowania oraz regulacji danym procesem. Za ich pośrednictwem uzyskane dane trafiają do systemu komputerowego, gdzie są archiwizowane i dostępne dla użytkownika. Z systemów, których zadaniem jest optymalizacja procesu produkcyjnego wymienić można system klasy MES (ang. Manufacturing Execution System) czyli System Realizacji Produkcji oraz CMMS (ang. Computerised Maintenance Management Systems), który wspomaga zarządzaniem procedurami i dokumentacją wyposażenia zakładu, planowanie przeglądów maszyn i urządzeń lub ułatwia prowadzenie rozliczeń, zakupów bądź sprzedaży wyposażenia.
Generalnie rzecz biorąc, praktycznie cała branża spożywcza stanowi jeden z głównych obszarów, które wykazują konieczność wprowadzania szeregu rozwiązań z dziedziny robotyki i automatyki. Sedno wydajności produkcji z punktu widzenia techniki stanowią zarówno wykorzystywane maszyny i urządzenia jak i systemy operacyjne zawiadujące całością produkcji. Wraz z biegiem lat coraz trudniej oddzielić od siebie ich funkcjonowanie.
Odpowiednio dostosowane do potrzeb rozwiązania wdrożone w przedsiębiorstwie skutkują możliwością osiągnięcia wielu korzyści w relatywnie krótkim czasie, co w przypadku niewielkiej automatyzacji lub jej całkowitym braku jest z pewnością niemożliwe czyniąc zakład niekonkurencyjnym i narażając go na pozostanie w tyle na rynku przemysłu mleczarskiego.
Marcin Zalasa
Dyrektor ds. Sprzedaży Rozwiązań Automatyzacji w Au2mate Mawos
Zakłady mleczarskie w Polsce posiadają w większości (to je zdecydowanie odróżnia od zagranicznej tj. zachodnioeuropejskiej konkurencji), wyspowe rozwiązania automatyki wspierające procesy produkcyjne. Każda wyspa, czyli linia produkcyjna, stacja przetwórcza lub wytwarzająca media, pochodzi od innego dostawcy, który realizuje sterowanie wg własnej filozofii dotyczącej sprzętu i oprogramowania. Często korzystając z ofert jednoosobowych firm podwykonawczych, co z definicji gwarantuje brak ciągłości rozwiązania, a później kłopoty z modyfikacjami, serwisem, brakiem dokumentacji. Integracja sterowników i łączenie ich we wspólną, obejmującą cały zakład platformę wspierającą zarządzanie produkcją to często misja specjalna! Szkoda, bo przecież w tych wszystkich sterownikach PLC „zaszyta” jest wiedza o wszelkich zdarzeniach i parametrach procesów, którą można by było wykorzystać w podejmowaniu decyzji biznesowych. Wniosek: mamy dużo do nadrobienia!
Wszystkie procesy i działy są automatyzowane, od przyjęcia surowca do zarządzania magazynem wyrobów gotowych.
Korzyści z wdrażania zintegrowanych rozwiązań automatyki to: śledzenie przepływu i efektywności wykorzystania surowca, historii partii produkcyjnej, przebieg i wydajność procesów na zmianach; monitorowanie i zarządzanie procedurami mycia CIP oraz zużyciem środków myjących; monitorowanie i zarządzanie: zużycia energii elektrycznej, chłodu i ciepła, sprężonego powietrza, okresów przeglądowych parku maszynowego; usprawnienie: raportowania produkcji wymagane zakładowym systemem jakości, procesów kontrolingowych, precyzyjnego wyliczenia kosztów produkcji, poprawa sprawności linii produkcyjnych poprzez wskaźniki wykorzystania wyposażenia OEE oraz ścisłe monitorowanie okresów przeglądowych.
Problemy pojawiają się, gdy kupujący nie mają wypracowanej strategii automatyzacji, co prowadzi do chaosu w zakładach, często nie do opanowania przez służby utrzymania ruchu.
