Higiena: Element systemów zapewnienia jakości i bezpieczeństwa żywności

Inną metodą monitorowania zabiegów mycia jest badanie popłuczyn ostatniej wody płuczącej. Założenie jest takie, że nie może w niej być związków chemicznych używanych w zabiegach mycia oraz powinna być ona wolna od zanieczyszczeń. Pozostałości roztworów myjących oznacza się poprzez pomiar pH np. papierkiem wskaźnikowym. Zanieczyszczenia natury organicznej można oznaczać przy użyciu testu ATP lub NADPH. Przy obu testach w przeprowadzanych oznaczeniach szuka się pozostałości substancji komórkowych, których obecność może wynikać z zanieczyszczeń mikrobiologicznych lub niedokładnego usunięcia surowców, półproduktów czy wyrobów gotowych z linii produkcyjnej.

Monitoringiem pośrednim jest sprawdzanie ilości zużytej wody oraz ilości i jakości wytworzonych ścieków. Zazwyczaj monitoruje się także ilość zużytych środków myjących. Wszystkie te wskaźniki można przeliczać na metr kwadratowy powierzchni produkcyjnej lub jednostkę gotowego wyrobu – np. litr mleka. Zazwyczaj mleczarnia oprócz odpowiedniej higienizacji, jako cel ma postawioną również ochronę środowiska, dlatego wiele zakładów wielokrotnie wykorzystuje tę samą wodę do różnych celów, zanieczyszczając ją niejako coraz bardziej.

Innym rodzajem monitoringu pośredniego jest pobieranie wymazów mikrobiologicznych z powierzchni produkcyjnych – zazwyczaj kontaktujących się z wyrobem, czyli np. rurociągów, ścian tanków itp. Zazwyczaj w zakładach prowadzi się taki monitoring czystości przedprodukcyjnej – jest on jednym z wymogów weterynaryjnych. Ze względu na to, że na wyniki badań mikrobiologicznych trzeba czekać 2-4 dni (w zależności od rodzaju badań i szukanych drobnoustrojów) jest to monitorowanie post factum, czy weryfikacyjne, potwierdzające skuteczność prowadzonych zabiegów, ale niedecydujące o rozpoczęciu produkcji.

Jeszcze innym sposobem dowodu są dane pozyskiwane ze stacji mycia, jeśli mają możliwość rejestracji danych. Informacje uzyskiwane mogą być bardzo uproszczone – np. godziny pobierania środka myjącego, co pośrednio świadczy o dokonywaniu zabiegów mycia. W monitorowaniu pełnym uzyskiwane są informacje co do stężenia środka, ilości pobranego środka, długości poszczególnych faz procesu mycia, ilości zużytej wody. Informacje takie mogą być drogą radiową przesyłane do zarządzającego higieną, co umożliwia monitorowanie i poprawność pracy urządzeń, a także generowanie raportów wykonanej higienizacji odnoszących się do mytego miejsca (dział produkcyjny czy urządzenie).

Najpełniejszą postacią monitorowania procesów mycia jest funkcjonowanie systemu zarządzania higieną, np. dostarczonego przez producenta środków chemicznych. Zaletą takiego systemu jest monitorowanie wszystkich zabiegów higienizacyjnych oraz ich inicjatorów i wykonawców (personalizacja), generowanie raportów, a także wysyłanie zawiadomień i powiadomień. Po zaplanowaniu systemu higienizacji poszczególne moduły systemu przypominają np. na panelach sterujących lub ekranach kontrolerów systemu o konieczności wykonania higienizacji (bo już czas), opóźnieniu w higienizacji (z powodu trwającej jeszcze produkcji), niemożliwości wykonania jakiegoś działania itp. System też może sterować innymi zagadnieniami związanymi z higieną, a więc powiadamiać np. o zbliżającym się terminie szkolenia, kończeniu się środków chemicznych itp. System może być mocno rozbudowany – wszystko zależy od rodzaju zastosowanych przekaźników oraz zaprogramowanych działań.

Maciej Borys

Technolog w firmie SaneChem

Najczęstsze błędy popełniane przy realizacji zabiegów higienizacji związane są z nieodpowiednim doborem stężeń środków myjących i dezynfekujących. Wszelkie zauważalne odchylenia od koncentracji środka chemicznego (uznanej za optymalną) są niekorzystne dla zakładu produkcyjnego. Nadwyżka wiąże się z niepotrzebnym zużyciem, natomiast niedostateczne stężenie może doprowadzić do realizacji zabiegów higienizacji na poziomie, który nie gwarantuje skutecznej inaktywacji niepożądanych mikroorganizmów. W konsekwencji może to prowadzić do zakażenia całej partii produkcyjnej, a nawet zatrzymania produkcji. Tam gdzie to możliwe, należy ustalić dawkowanie środka w sposób automatyczny, ograniczając tym samym możliwość wystąpienia błędu z powodu czynnika ludzkiego.

Rozwiązaniem z powodzeniem funkcjonującym w wielu zakładach przemysłu spożywczego jest mobilna stacja mycia Tornado. Jest to samodzielne urządzenie, składające się z jednostki pompowej, kompresora i układu inżektorowego. Łatwość przemieszczania i manewrowania stacją, zapewnia możliwość wykonywania mycia i dezynfekcji w obszarach produkcyjnych niewyposażonych w centralne systemy mycia, a także tam, gdzie niemożliwe lub nieekonomiczne jest doprowadzenie dodatkowej instalacji wodnej, o podwyższonym ciśnieniu wody. Zastosowanie mobilnej stacji wyklucza konieczność ręcznego dozowania produktów myjących i dezynfekujących. Środki chemiczne dawkowane w automatyczny sposób, zapewniają bezpieczeństwo pracownika oraz stałą, optymalną koncentrację środka w roztworze roboczym.

Coraz ważniejszym zagadnieniem staje się detekcja biofilmu w przemyśle spożywczym. Wykrycie tej złożonej, wielokomórkowej struktury jest niezwykle utrudnione lub wręcz niemożliwe – w przypadku zastosowania tradycyjnych metod badania stanu mikrobiologicznego powierzchni. Większość dostępnych na rynku testów enzymatycznych pozwalających ujawnić biofilm jest skomplikowanych, a ich wykonanie wymaga dużo czasu. Doskonałym rozwiązaniem tego problemu jest test Biofinder firmy Itram. Wskaźnik działa na zasadzie detekcji enzymu – katalazy, produkowanej przez mikroorganizmy. Narzędzie to zostało opracowane w celu ułatwienia wykonywania analizy. Przebieg testu polega na zaaplikowaniu dawki jednoskładnikowego detektora na weryfikowaną powierzchnię oraz obserwacji zachodzącej reakcji. W zetknięciu z katalazą, płyn Biofinder uwalnia mikropęcherzyki tworzące pianę. Powstała reakcja świadczy o obecności biofilmu na badanej powierzchni. Klarowny wynik uzyskuje się w ciągu 30 sekund od aplikacji detektora. Prostota zastosowania i jednoznacznainterpretacja wyniku sprawiają, że test na obecność biofilmu może wykonać każdy pracownik zakładu produkcyjnego po krótkim przeszkoleniu.

Zanim zaplanowany proces wejdzie w stadium robocze (wykonawcze) należy go zwalidować. Rozumie się przez to wykonanie procesu testowego na wybranym fragmencie obszaru produkcyjnego i opomiarowanie wyniku – czyli ocenę skuteczności np. poprzez badania mikrobiologiczne, ocenę testem NADPH, ATP czy nawet zwykłe badanie pH. Walidacja jest wymagana, żeby sprawdzić czy proces został należycie zaplanowany i czy jest w ogóle możliwość by był skuteczny. Walidację należy także przeprowadzić przy zmianach w procesie – np. zmieniając środek myjący, jego stężenie, sposób mycia czy inne składowe procesu bądź wprowadzając innowacje. Ważne – walidacja jest wymagana systemowo przed dopuszczeniem procesu do środowiska produkcji.

Podobnym terminem jak „walidacja” jest „weryfikacja”, ale dotyczy zaplanowanego, powtarzalnego sprawdzania skuteczności ustalonego procesu bez wprowadzania innowacji, a służy do potwierdzenia skuteczności, ale też do znalezienia odstępstw od ustalonego procesu, szczególnie tych, które mogą mieć wpływ na skuteczność. Można powiedzieć, że weryfikacja to audyt procesu realizowany poprzez plan badań mytych powierzchni, w tym mikrobiologicznych, ocenę wiedzy wykonawców i pośrednio przez badania wyrobów. Dobrym testem skuteczności procesu czyszczenia jest usunięcie alergenów używanych w produkcji przed rozpoczęciem produkcji wyrobów wolnych od alergenów. Chodzi o sytuację, gdy po produkcji np. serków z orzechami i wykonaniu zabiegów mycia można znaleźć na linii lub w kolejnym produkcie ślady alergenów – orzechów.

Ostatnim etapem w procesie higienizacji jest usprawnienie, doskonalenie i optymalizacja procesu. Zazwyczaj tego etapu w zakładach przemysłu spożywczego brakuje – po weryfikacji, gdy wynikiem jest to, że „jest dobrze” brakuje refleksji na temat „co można zrobić lepiej”. Często wynika to z braku wiedzy osób odpowiedzialnych za higienizację, braku pomysłu na doskonalenie, niechęci do zmian oraz braku wsparcia ze strony dostawców chemii. Z praktyki wiadomo że osoby/zakłady, które potrzebują dostarczenia szerszej wiedzy na temat środków chemicznych lub innowacji mieszczą się w kilku procentach zakładów zakupujących chemię. Stąd też pewnie wynika brak profesjonalnego przygotowania po stronie dostawców chemii, których wsparcie ogranicza się do doboru środków i ew. pomocy w diagnozowaniu problemów.

Optymalizacja powinna dotyczyć wszystkich rodzajów zabiegów higienizacyjnych stosowanych w zakładzie tj. mycia ręcznego, mycia maszynowego (np. w systemie COP i CIP), a także uwzględniając różne powierzchnie myte tj. powierzchnie produkcyjne, mycie opakowań, otoczenia produkcyjnego lub też pozostałych pomieszczeń pozaprodukcyjnych zakładu.

Optymalizację kosztów można osiągnąć poprzez zastosowanie środka wielofunkcyjnego, tj. myjąco-dezynfekującego lub takiego dezynfektanta, który nie wymaga spłukiwania. Dzięki temu oszczędza się koszty związane z zakupem dwóch środków, koszty pracy ludzkiej, jednocześnie podnosząc produktywność. Inną innowacją jest zastosowanie środka wytworzonego przy użyciu nanotechnologii. Praktyczne wykorzystanie w nanotechnologii związków srebra i tytanu powoduje powstanie nanopowłok na mytych powierzchniach, które stają się samoczyszczące, bakteriobójcze, superhydrofobowe, zabijające zapachy itp. Dzięki temu powierzchnie „mniej się brudzą”.

Do mycia każdej linii produkcyjnej i każdego urządzenia stosowane są dwa programy: podstawowy i okresowy. Z reguły programy mycia okresowego różnią się dłuższym czasem trwania, zastosowanymi środkami.

Innowacja dotyczyć może różnokierunkowego działania środków chemicznych – środek czyszcząc powierzchnię nie może jej uszkadzać, np. powodować korozji. Dodatkowym działaniem byłoby konserwowanie przy okazji zabiegów higienizacyjnych – co przedłuży jej żywotność. Bardzo istotne jest też oddziaływanie środków na środowisko naturalne. Duże zużycie wody w procesach mycia oraz konieczność odprowadzania w ściekach znacznego ładunku zanieczyszczeń to najistotniejsze czynniki występujące w zakładach spożywczych wpływające na środowisko naturalne. Środek chemiczny ma wpływ na jakość wytwarzanych ścieków. Nie każdy środek można zastosować w zakładach, które mają „żywe” oczyszczalnie lub podczyszczalnie ścieków, czyli bazujące na bakteriach. Niższą koncentrację ścieków uzyskuje się też wtedy, gdy używa się środków chemicznych w mniejszych stężeniach (lepszy środek lub wyższa temperatura). Koszt preparatów chemicznych w ogólnym koszcie sprzątania waha się od 4 do 10%. Warto się przyglądać nowinkom, choć często są to środki nawet o 20% droższe od stosowanych. Jeśli jednak środek zwiększy efektywność mycia o 2%, to już kalkuluje się jego użycie.

Użycie środków mechanicznych jest determinowane przez stosowaną metodę mycia. W przypadku mycia ręcznego będą to różnego rodzaju szczotki, mopy, pady, ścierki. W przypadku mycia mechanicznego będzie to np. piana bądź szczotki czy pady szorowarek. W systemach CIP energia mechaniczna wyrażona jest w postaci sił ścinających jakie występują w przepływie cieczy. Prędkość i burzliwość przepływu w zamkniętych systemach oraz całkowite zwilżenie wszystkich powierzchni wchodzących w kontakt z produktem mają bardzo duży wpływ na warunki usuwania osadów: gwarantują mechaniczny efekt mycia, sprzyjają odrywaniu się cząsteczek osadu od mytych powierzchni, rozproszeniu ich w całej objętości płynu oraz przetransportowaniu i usunięciu. Natężenie czynników myjących musi być większe niż natężenie przepływu produktu podczas normalnej pracy linii.

Każde zastosowane rozwiązanie, mające na celu oszczędność wody, w rezultacie zmniejsza też koszty związane ze ściekami. Raz, że zazwyczaj wtedy jest ich mniej, a dwa, że ścieki są mniej skoncentrowane przez co łatwiej ulegają oczyszczaniu.

Podsumowując, obniżenie kosztów można osiągnąć poprzez wydajniejsze i wielokrotne używanie tej samej wody – np. wody płuczącej do mycia wstępnego w następnym procesie mycia, zastosowaniu nowoczesnych lub wielofunkcyjnych środków, lepsze monitorowanie procesów i skuteczności mycia, a także zautomatyzowanie lub umaszynowienie procesów mycia. Plany czyszczenia i dezynfekcji muszą być, w razie konieczności, przeglądane i modyfikowane w przypadku zmiany produktu, procesu lub sprzętu czyszczącego.

Spełnienie wszystkich wymagań w zakresie bezpieczeństwa i jakości produktu jest nierozerwalnie związane z przestrzeganiem reżimów mycia w procesie produkcyjnym. Rozważając wydajność procesów mycia (łącznie z wymogami higieny jakie musi zapewnić) staje się oczywiste, ze ważnym zadaniem jest nie tylko jakość przeprowadzonych zabiegów, ale również uwzględnienie wydajności oraz kosztów środków chemicznych stosowanych w procesie mycia. Celem nadrzędnym jest skorelowanie tych czynników w sposób optymalny zapewniający koszty mycia na zamierzonym poziomie w połączeniu z pełną kontrolą procesu mycia. Jakikolwiek proces optymalizacji kosztów mycia nie może odbywać się w sposób zagrażający jakości i efektom mycia.