Dobra praktyka w pakowaniu mleka i produktów mlecznych: Pakowanie a higiena

W poprzednich numerach Forum Mleczarskiego Biznes zostały omówione zagadnienia związane z higieną produkcji i pozyskiwania mleka oraz higieną przetwarzania. Kolejnym etapem w produkcji jest pakowanie wyrobów, celem zapewnienia i utrzymania bezpieczeństwa produktu oraz jego dedykowanej jakości. W niniejszym numerze omówimy te zagadnienia.

Higiena wyrobu to składowa wielu czynników. Podstawowy wpływ mają użyte składniki oraz dodatki do produkcji. Druga składowa to higiena obszaru produkcji co szczegółowo omówiono w poprzednim numerze naszego magazynu. Trzecia to higiena użytych opakowań oraz obszaru pakowania. Składowe te pokazano na rysunku 1.

Zgodnie z wymaganiami standardów BRC Food i IFS Food wyroby po zakończeniu produkcji, a przed zapakowaniem, są zazwyczaj w strefie wysokiego ryzyka. Strefy ryzyka odpowiadają różnym poziomom higieny i oddzielenia w zakładzie, a celem ich wydzielenia i podziału zakładu jest zmniejszenie potencjalnego ryzyka zanieczyszczenia produktu. Podział ten w pewien sposób powiela wymagania prawne związane z podziałem na strefy ryzyka mikrobiologicznego, które m.in. oznacza się przy projektowaniu, rysowaniu i zatwierdzaniu projektów technologicznych zakładów, a potem działalności. Wymagania standardów oraz wymagania prawne oczekują zastosowania w zakładach produkujących żywność takich środków kontroli bezpieczeństwa żywności, które będą adekwatne do możliwych zagrożeń dla bezpieczeństwa produktu, ale też dla właściwości fizykochemicznych produktu, a także dedykowanych warunków przechowywania produktu, warunków zamierzonego użycia oraz docelowego przez konsumenta. W przypadku produktów mlecznych mamy do czynienia z dwoma formami pakowania – w obszarach produkcji otwartej i obszarach produkcji zamkniętej. W pierwszym przypadku pakowane produkty mają kontakt z otaczającym je światem – dotyczy to np. odciśniętego twarogu, który jest podawany do wytłoczonych foremek i dopiero pakowany lub sera podpuszczkowego przed zapakowaniem lub powleczeniem. W drugim przypadku produkty mają bardzo ograniczony kontakt ze światem zewnętrznym – z jednego zamkniętego rurociągu/zbiornika podawane są do opakowania. Takie pakowanie dotyczy zazwyczaj produktów płynnych np. mleka UHT, jogurtów, kefirów. Niezależnie od tego, czy produkt pakowany jest w strefie otwartej czy zamkniętej, w obu należy zminimalizować prawdopodobieństwo naniesienia zanieczyszczeń krzyżowych na produkt, aby nie wpłynąć na skrócenie okresu przydatności do spożycia czy zmniejszenie bezpieczeństwa.

W obszarach produkcji otwartej, czyli we wszystkich miejscach, w których składniki, półprodukty lub produkty końcowe nie są chronione przed środowiskiem zakładu, powstaje potencjalne ryzyko zanieczyszczenia produktu znajdującymi się w środowisku mikroorganizmami, ciałami obcymi zanieczyszczeniami chemicznymi, w tym alergenami. Czyli – należy tak zaprojektować proces produkcyjny by zminimalizować ryzyko zanieczyszczeń mimowolnych, które mogą osiąść na produkcie.

Obszary wysokiego ryzyka powinny być fizycznie odseparowane od pozostałych obszarów zakładu, by ułatwić zachowanie wysokiego poziomu higieny, w którym obowiązują specyficzne praktyki dotyczące personelu, składników, wyposażenia, opakowań i otoczenia mające na celu zapobieganie zanieczyszczeniu mikroorganizmami patogennymi. Do produktów, które muszą się znajdować w obszarze wysokiego ryzyka należą takie, które wymagają chłodzenia w czasie magazynowania i dystrybucji w celu utrzymania bezpieczeństwa żywności, albo są poddane obróbce cieplnej w zakładzie wytwarzania, a charakterystyka fizykochemiczna powoduje, że będą pożywką dla drobnoustrojów chorobotwórczych w tym Listeria monocytogenes, a prawdopodobne użycie przez konsumenta nie zakłada przeprowadzenia dodatkowej obróbki cieplnej. Czyli są to wszystkiego rodzaju produkty gotowe do spożycia (RTE – ang. ready-to-eat) – większość dostępnych produktów mlecznych – sery, twarogi, jogurty, kefiry, masło.

Na higienę produktu zapakowanego, jak wspomniano wcześniej, ma wpływ higiena pracowników oraz higiena opakowań.

Opakowanie to przedmiot o określonej konstrukcji, którego zadaniem jest zabezpieczenie towaru w trakcie transportu i przechowywania. Pełni on często funkcję narzędzia marketingowego, pobudzającego swoim estetycznym wyglądem oraz przekazem marketingowym (danymi nt. produktu, informacjami na temat marki, przedsiębiorstwa) do nabycia towaru. Często opakowanie pełni więc rolę „cichego sprzedawcy”. Opakowania dzielą się na bezpośrednie i pośrednie. Bezpośrednie to te, które bezpośrednio dotykają lub kontaktują się z produktem, dla produktów spożywczych muszą mieć dopuszczenie do kontaktu żywnością czyli potwierdzenie np. w postaci wyniku badania, że nie wpłynął negatywnie na przechowywaną żywność. Inne funkcje opakowań przedstawiono na rysunku 2.

Opakowania bezpośrednie w szczególności powinny być dopasowane do produktu, który ma być w nie zapakowany – czyli jeśli produkt jest „kwaśny” badania migracji dla produktu powinny być wykonane w środowisku kwaśnym, jeśli produkt jest tłusty, badania należy wykonać dla tłuszczu, by mieć pewność, że nie wpłynie ono negatywnie na przechowywaną żywność. Opakowania przed użyciem powinny być zabezpieczone przed zanieczyszczeniem i zniszczeniem. Również opakowania założone np. na maszynę do pakowania po zakończonej pracy powinny być bądź zdjęte z maszyny lub zabezpieczone na czas mycia przed zachlapaniem czy naniesieniem środków chemicznych. Ułatwieniem dla konsumenta, aby w sposób przypadkowy nie zanieczyścił żywności fragmentami opakowań jest zastosowanie opakowań w kolorze innym niż pakowany produkt. Należy również rozważyć dobór opakowania pod względem wytrzymałości np. odporność na rozerwanie przez cały czas dedykowanej przydatności produktu. Przykładem źle dobranego opakowania będzie dobór biodegradowalnego plastiku ulegającego rozłożeniu samoistnemu po trzech miesiącach jeśli produkt ma być przechowywany w opakowaniu przez 1 rok.

Higiena pracowników to przestrzeganie stosowania wymaganej odzieży i osłon oraz zminimalizowanie ryzyka wniesienia obcych – ciał, alergenów, zanieczyszczeń przy przechodzeniu pracowników przez strefy. Do higieny pracowników odnoszą się też zachowania higieniczne – np. zamienianie rękawiczek w zdefiniowanych momentach czy wymagania odnośnie do mycia rąk.

Wejście pracowników na obszar pakowania produktu powinno być w wyraźny sposób oddzielone od pozostałych pomieszczeń zakładu, tak by w sposób fizyczny wydzielić tę strefę. W praktyce zakładów mleczarskich stosuje się dodatkowe śluzy. W takiej śluzie jest bariera fizyczna zazwyczaj w postaci ławeczki, na której trzeba siąść i zmienić obuwie robocze z jednego koloru (ogólnozakładowego) na kolor właściwy dla strefy pakowania. Po zmianie obuwia wymagana jest jeszcze zmiana odzieży wierzchniej – również wyróżnionej kolorystycznie. Często wejście do śluzy połączone jest z dodatkowym otwarciem drzwi za pomocą karty lub kodu, co izoluje osoby nieuprawnione. Zasada zmiany koloru odzieży i obuwia działa w obie strony – widać „obcych” w strefie pakowania i widać „pakowaczy” w innych strefach zakładu. Obie te sytuacje są nieprawidłowe, ale w sposób wizualny zawiadamiają o wystąpieniu takich niezgodności. W każdym zakładzie musi też być określony sposób wchodzenia do takiej strefy pracowników działu technicznego i firm współpracujących. Nie da się uniknąć konieczności wejścia ww. osób w czasie produkcji, dlatego takie sytuacje trzeba przemyśleć i zaplanować pod względem higienicznym, by nie zmniejszyło to bezpieczeństwa wyrobu gotowego.

Ze względu na to, że higiena pakowania jest bardzo istotna dla trwałości i bezpieczeństwa produktu zaleca się takie ustawienie wentylacji w zakładzie, by w strefach pakowania było nadciśnienie, co spowoduje wypływ powietrza czystego z pakowalni do innych stref zakładu i zapobiegnie „zasysaniu” powietrza z innych obszarów. Jakością powietrza wtłaczanego do pakowni z centrali wentylacyjnej można sterować i dobrać parametry tak, by były optymalne zarówno dla produktu jak i dla pracowników wykonujących tam swoje obowiązki.

Opakowania produkowane tuż przed napełnieniem są zazwyczaj mniej zanieczyszczone, ze względu na to, że do ich wytłaczania używana jest wysoka temperatura, mająca oprócz działania formującego również działanie dezynfekujące. W przypadku opakowań gotowych dostarczanych do zakładu mleczarskiego od producenta na ich higienę może mieć wpływ droga od zakładu wytworzenia do produkcyjnego oraz sposób pakowania w zakładzie wytwarzania i naniesione w czasie tej drogi zanieczyszczenia. Aby zwiększyć higienę opakowań można je poddać naświetlaniu przez zapakowaniem. Przykład takich rozwiązań pokazano na zdjęciach.

Higienę wyrobu gotowego można jeszcze zwiększyć stosując aseptyczne metody rozlewu produktów. Aseptyczne to znaczy jałowe. Linia aseptyczna musi zapewnić pakowanie wrażliwych, płynnych produktów spożywczych do butelek, w sposób eliminujący wszelkie ryzyko skażeń w trakcie całego procesu. Warunki aseptycznego procesu rozlewu pokazano na rysunku 3.

Ostatnim elementem pakowania jest etykietowanie. Informacje zawarte na etykiecie muszą zawierać co najmniej informacje wymagane rozporządzeniem unijnym 1169/2011 oraz 853/04 – w odniesieniu do nadawania numeru weterynaryjnego.

Produkty zapakowane i zaetykietowane kompletuje się w opakowania zbiorcze, a następnie w palety transportowe. W takiej postaci „wyruszają” w drogę do konsumenta. O tym w następnym numerze Forum Mleczarskie Biznes.