Transport: Błędy w łańcuchu

Orientacyjna wartość strat, określanych też jako szkody towarowe, występujących w transporcie według europejskich danych szacowana jest na co najmniej 1,0% wartości produkcji. Czynniki, które zdaniem specjalistów z branży, w największym stopniu wpływają na wielkość szkód towarowych to niewłaściwe opakowanie oraz narażenie ładunku na niekorzystny wpływ czynników atmosferycznych podczas przewozu i składowania. Wymienione czynniki są przyczyną ponad połowy notowanych strat. Jest to jeden z powodów, dla których problem badań odporności opakowań transportowych na narażenia mechaniczne występujące w transporcie nabiera szczególnego znaczenia. Tematyka dotycząca narażeń mechanicznych w transporcie traktowana jest marginalnie, a większość uwagi poświęcona jest zagadnieniom przyspieszenia dostaw i ich opłacalności. Transport samochodowy stanowi najszerzej wykorzystywany środek transportu w przewozie ładunków w logistycznych łańcuchach dostaw. Jego największą zaletą jest możliwość wykonania przewozów w relacji producent–­­­­­dystrybutor bez czasochłonnych i kosztownych operacji przeładunkowych. Natomiast wadą tego systemu dostaw jest podwyższone ryzyko uszkodzeń ładunku. Główną przyczyną jest zły stan techniczny polskich dróg, który ma proste przełożenie na wzrost oddziaływania narażeń mechanicznych na przewożone towary.

Sebastian Bursakowski-Irzykowski

Kierownik Operacyjny w Green Factory Logistics

Dla Green Factory Logistics zachowanie łańcucha chłodniczego nie stanowi żadnego problemu. Posiadamy nowoczesne naczepy zaopatrzone w sprawne termografy, które są wspomagane przez system kontroli satelitarnej. Pozwala to naszym pracownikom operacyjnym kontrolować temperaturę wewnątrz naczepy (będąc w biurze lub innym dowolnym miejscu) za pomocą komputera z odpowiednią aplikacją. Wszelkie nieprawidłowości są od razu wychwytywane. Ponadto wszystkie nasze magazyny także są wyposażone w agregaty, które są serwisowane zgodnie z zaleceniami producenta. Mamy również zasilanie awaryjne na wypadek nieprzewidzianych okoliczności. W każdym magazynie mamy kilka komór chłodniczych. Specyficzny system naszej działalności operacyjnej wymusza na nas działania logistyczne, które minimalizują, a częściowo nawet eliminują występowanie problemów w łańcuchu logistycznym.

W przypadku operatora logistycznego największą bolączka może być ostatni etap łańcucha logistycznego tj. dostawa. O ile wcześniejsze etapy, począwszy od odbioru, poprzez przywóz na magazyn dystrybucyjny oraz kompletacja są uzgadniane pomiędzy producentem (dystrybutorem) a operatorem logistycznym, to dostawa skompletowanego towaru naczepą, na której są produkty różnych producentów może być problemem. Każdy producent może mieć inną godzinę awizacji do tego samego punktu odbioru. Oznacza to, że wariantów dostawy może być kilka, np. ustawienie palet z towarem na naczepie zgodnie z godziną awizacji lub co najczęściej stosuje Green Factory Logistics ustalenie w danej sieci handlowej wspólnej godziny dostawy dla skompletowanej dostawy.

Rosnąca popularność produktów świeżych w przypadku naszej działalności oznacza większy wolumen towaru w transporcie. Producenci nabiału, tłuszczów żółtych wraz z producentami artykułów świeżych, które można ująć w całym łańcuchu logistycznym w zakresie temperatur od +2 do +6oC, to naturalni partnerzy biznesowi Green Factory Logistics. To właśnie dla nich kierowana jest nasza oferta logistyki drobnicowej w Polsce.

Pogoda

Powoli zbliża się lato, które może okazać się dotkliwe dla przedsiębiorców, szczególnie w transporcie artykułów mleczarskich. Wysoka temperatura przyczynia się do ograniczeń w ruchu dużych ciężarówek, wpływa to na zahamowanie produkcji w niektórych firmach mleczarskich, które czekają na surowce, lub opakowania. Z drugiej strony kierowcy z towarem szybkopsującym się, mimo, że nie muszą zwykle czekać na parkingach to i tak zmuszeni są do zapewnienia odpowiednich warunków przewozu – niskiej temperatury. Intensywna praca urządzeń chłodniczych w autach to koszty, a ich zwiększenie, często oznacza straty. Wysokie temperatury sprzyjają namnażaniu  się drobnoustrojów, a wszelkie niedopatrzenia w transporcie chłodniczym mogą prowadzić do poważnych konsekwencji dla zdrowia konsumentów. Trzeba pamiętać o konieczności monitorowania temperatury produktów na całej długości łańcucha dostaw, dbałość o ścisłe przestrzeganie procedur w odniesieniu do higieny, utrzymanie temperatury i zachowania zasady FIFO (first in – first out).

Jan Mikusz

Właściciel firmy Tramp Nadwozia Sp. J.

Przerwanie łańcucha chłodniczego dostaw jest często przyczyną zjawiska, w którym pomimo zachowania terminu przydatności produktu do spożycia następują (zepsucie się) zmiany w jakości produktu, a nawet eliminują jego przydatność.

Wąskim gardłem wielokrotnie jest załadunek i transport produktów; np. produkt załadowany zostaje do samochodu, który stoi później całą noc (agregat nie pracuje) i rusza rano. W samochodzie nieschłodzonym w lecie, w nocy nie jest możliwe ponowne, właściwe schłodzenie wnętrza, mimo pracy agregatu – są agregaty które mogą pracować mimo, że silnik samochodu nie pracuje (zasilanie elektryczne).

Transport samochodami nieprzygotowanymi do przewozu żywności – niewłaściwe nadwozie, źle izolowane lub nawet bez izolacji (w słońcu, w ciemnym „blaszaku” możliwe 50°C – wiadomo co wtedy dzieje się z produktami).

Niewłaściwe zabudowane nadwozie, brak agregatów chłodzących to zjawisko nadal powszechne. Po stronie handlu możliwe jest tylko sprawdzenie w jakich warunkach i czym zostały dostarczone produkty. Duże sklepy sieciowe często sprawdzają temperaturę transportu i dostarczonych produktów. Mniejsze sklepy na ogół zupełnie nie zwracają uwagi w jakich warunkach dojechały produkty.

Wielkości strat są bardzo trudne do oszacowania (finansowe i marketingowe).

W sezonie letnim następuje gwałtowne pogorszenie się sytuacji, gdyż szczególnie transport lekki lekceważy właściwe warunki transportu. Według naszej oceny stosowane w tym transporcie samochody, szczególnie dostarczające produkty do małych sklepów, w większości nie spełniają wymagań temperaturowych.

Ogniwa łańcucha chłodniczego

W branży mleczarskiej pierwszym ogniwem łańcucha jest gospodarstwo – miejsce udoju. Mleko po udoju ma temperaturę ok. 35°C i stanowi idealne podłoże rozwoju mikroflory. Jego schłodzenie w ciągu 2 godz. od udoju, do temperatury poniżej 6°C,­­ umożliwia przedłużenie tzw. fazy spoczynkowej, w której zachowuje ono naturalną odporność na przemiany mikrobiologiczne i proces kwaśnienia. Wstępne chłodzenie mleka przeprowadza się w schładzalnikach, które są pierwszym urządzeniem chłodniczym w łańcuchu. Kolejnym są środki transportu – izolowane autocysterny z agregatem chłodniczym, o pojemności kilku tysięcy litrów, dzięki którym mleko może rozpocząć swoją drogę do zakładu przetwórczego. Tam przetwórca musi określić jak długo produkt finalny będzie świeży i zdatny do spożycia, a co za tym idzie określić warunki, w jakich ma być przechowywany. Termin przechowywania artykułów mleczarskich zależy od surowców, z których został wykonany, obróbki termicznej i warunków przechowywania. Termin ten ustala się za pomocą prób empirycznych przeprowadzanych przez kontrolę jakości lub dział technologiczny w firmie dla każdego rodzaju produktu z osobna. Po przeprowadzeniu takich badań umieszcza się go na opakowaniu.

Niestety dbałość producenta o warunki przechowywania może okazać się nieskuteczna w przypadku rozciągniętej, wieloetapowej dystrybucji, która posiada wiele słabych ogniw. Artykuły mleczarskie powinny być transportowane i przechowywane w suchym pomieszczeniu o temperaturze niższej niż + 8–10°C. W trosce o produkt, zakład mleczarski może zapewnić utrzymanie ciągłości łańcucha chłodniczego podczas transportu do bezpośrednich odbiorców. Niestety, nie ma kontroli nad tym, co dzieje się dalej. Najczęściej przerwanie łańcucha chłodniczego następuje na drodze hurtownia – sklep detaliczny. Mali przedsiębiorcy zaopatrujący się w hurtowniach nie posiadają specjalistycznych samochodów wyposażonych w agregaty chłodnicze i szczególnie latem doprowadzają do przegrzania transportowanego nabiału. Często nie mają nawet odpowiednich regałów/chłodziarek w sklepie.

Znacznie lepiej wygląda sytuacja w przypadku sieci handlowych, które posiadają odpowiednie zaplecze techniczne do zapewnienia odpowiedniej temperatury. Wystarczy dopilnować pracowników, zadbać o stan techniczny urządzeń chłodniczych i przestrzegać kilku reguł praktycznych:

• w trakcie magazynowania schłodzonych produktów powinna być dotrzymana zasada FIFO
• niedopuszczenie do pozostawiania produktów mleczarskich na dłuższy czas w warunkach niechłodniczych (na rampie rozładunkowej, w magazynie, w sklepie podczas rozkładania produktów)
• czas pozostawienia produktu poza chłodnią, chłodziarką, czy regałem chłodniczym nie powinien być dłuższy niż 30 minut, a w okresie letnim lub miejscach o wysokiej temperaturze powietrza odpowiednio krótszy. Zaleca się, aby procedury przeładunkowe w łańcuchu chłodniczym nie trwały dłużej niż 15-30 minut.